(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБ ИЗ НЕРЖАВЕКИ1ШХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ Изобретение относитс к изготовле нию бесшовных труб и может быть использовано при изготовлении труб из нержавеющих сталей и сплавов. Потребность в трубах из нержавеющих сталей и сплавов обусловлена их высокими эксплуатационными свойствами , обеспечиванщими их стойкость в услови х повьппенных нагрузок и повышенной коррозии. Известныспособы изготовлени бес шовных труб из нержавеющих сталей и сплавов I включающие нанесение на поверхность металла смазки, деформацию металла, химическую обработку дл уд лени окалины и термическую обработк дл сн ти напр жений или получение требуемого комплекса свойств. Как правило, этот цикл повтор етс два и более раз f 1 }. Недостатком этого способа вл етс науглероживание поверхности металла, привод щее к межкристаллитной коррозии . Дл уменьшени межкристал1штной коррозии примен етс оксидирование путем отжига на воздухе при и последующий высокотемпературный отжиг в вакууме 2 . Однако необходимость придани трубам перед термической обработкой особой чистоты и значительные энергозатраты , св занные с работой вакуумных печей, преп тствуют пшрокому распространению данного способа. / Целью изобретени вл етс предотвращение межкристаллитной коррозии. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени труб из нержавеющих сталей и сплавов, включающему нанесение на поверхность издели смазки,деформацию, очистку и термическую обработку, производ т дополнительное оксидирование химическим путем, при этом оксидирование производ т перед нанесением на поверхность издели смазки или перед термической обработкой. В результате реализации указанного способа образукхца с на поверхности издели окисна пленка имеет слож ный состав, завис щий от состава ста ли или сплава издели , например: FejOn; NiO; TjO Fe (CTOa)at «nO; ,; FeTlOj; WO,; CuO}. др. Слой образукицихс окислов при деформации служат подсмазочным покрыти ем (коэффициент трени в зтом случае составл ет 0,014), преп тствующим внедрению углеродсодержащей смазки в микротрещины деформируемого металла, при обезжиривании позвол ет полнее удалить смазку, а при термообработке не позвол ет проникать углероду из а мосферы печи в металл (слой окислов восстанавливаетс углеродом из метал ла или газов СО и С02}; имем цийс в металле углерод,диффундиру к поверх ности, встречает слой окислов, восстанавливает их до металла, а сам удал етс в виде газов СО и СО. Это способствует исключению наугл роживани и, следовательно, предотвр щению межкристаллитной коррозии. Пример 1. Нанесение окисной пленки в лабораторных услови х осуще ствл ют в растворе следуи дего состава , г/л: Серна Кислота :(ГОСТ 4204-66) ,600 Калий азотнокислый (ГОСТ 4217-65) 60 Марганец сернокислый (гост 435-67) 12 Аммоний сернокислый (гост 3769-73) 100 Железо сернокислое окисное (гост 9485-60J 15 Температура раствора 115°С, врем вцдержки 1 ч, В качестве, образцов изготовл ют трубы размером 22x0,5 мм из заготовки размером 25x2,0 мм из стали марки 12Х18Н1РТ. Перед прокаткой на заготовку нано с т смазку - касторовое масло с таль ком. После прокатки трубы обезжиривают в ванне с щелочньм раствором пр 98-lOOrCi трав т в азотноплавиковой ванне и, после промывки и сушки, перед термообработкой нанос т окисную пленку в указанном растворе, Затем после промывки и сушки трубы подвергают термообработке по следукидему режиму: нагрев при 105СгС в течечие 10 МИН с последующим охлаждением на воздухе. Вторую партию труб в количестве 100 шт. изготовл ют с нанесением пленки из расплава следующего состава , мас.%: Калий двухромовокис- лый (ГОСТ 4220-65) 98,8 Аммоний молибденовокис- лый (гост .3765-72) о ° Температура расплава 500 С. Врем ввдержки 1 ч, Изготовл ют трубы из стали 12Х18Н10Т размером 20x2,0 мм из заготовки размером 40x4,3 мм. Перед прокаткой на трубы нанос т смазку следующего состава, г/л: графит 10,0; Са(ОН)2. 30; NaNO 38,0, вода остальное. После проката трубы подвергают обезжириванию в ванне щелочного расплава, затем после промывки трав т в азотноплавиковой ванне. После травлени , промывки и сушки на труЗы перед термообработкой нанос т окисную пленку в указанном расплаве. Затем трубы подвергают термической обработке по следующему режиму: температура нагрева 1050-1070°С, вьщержка 8 мин, охлаждение на воздухе. Параллельно аналогичные трубы были изготовлены по известному способу (без нанесени окисного сло ). После термообработки, осветлени , промьшки и сушки на всех трубах, изготовленных как в лабораторных, так и в промышленных услови х, проведен 100%-ный контроль на склонность к межкристаллитной коррозии (МКК) по методу АМ-15 - ГОСТ 6032-75. . Как показывают испытани , все трубы с окисным покрытием не склонны к межкристаллитной коррозии. В то же врем на трубах, прокатанных и термообработанных без окисного покрыти процент брака по межкристаллитной коррозии составл ет 4-20%. Пример 2. Окисную пленку нанос т на поверхность заготовки размером 25x2x1000 мм из стали I2X18H10T в растворе следующего состава, г/л: Серна кислота (гост 4204-66)600 Калий азотнокислый (ГОСТ 4217-65)60 Марганец сернокислый (ГОСТ 435-67) 12 Аммоний сернокислый (гост 3769-73) 100(54) METHOD OF MANUFACTURING STAINLESS STEEL PIPES FROM STEELS AND ALLOYS The invention relates to the manufacture of seamless pipes and can be used in the manufacture of pipes made of stainless steels and alloys. The need for pipes made of stainless steels and alloys is due to their high performance properties, which ensure their durability under conditions of high loads and increased corrosion. Known methods for making seamless stainless steel and I alloy pipes include applying lubricant to a metal surface, deforming a metal, chemical treatment to remove scale, and heat treatment to relieve stresses or obtain the desired set of properties. Typically, this cycle is repeated two or more times f 1}. The disadvantage of this method is the carburization of the metal surface, leading to intergranular corrosion. To reduce intergranular corrosion, oxidation is applied by annealing in air at and subsequent high-temperature annealing in vacuum 2. However, the necessity of imparting high purity to the pipes before heat treatment and the considerable energy consumption associated with the operation of vacuum furnaces prevent the spread of this method. The object of the invention is to prevent intergranular corrosion. This goal is achieved in that according to the method of manufacturing stainless steel and alloy pipes, including applying a lubricant to the surface of a product, deforming, cleaning and heat treating, additional oxidation is carried out by chemical means, while the oxidation is performed prior to application of a lubricant to the surface of the product or heat treatment. As a result of the implementation of this method of forming c on the surface of the product, the oxide film has a complex composition depending on the composition of the steel or alloy of the product, for example: FejOn; NiO; TjO Fe (CTOa) at "nO; ,; FeTlOj; WO; CuO}. The deformation layer of oxides during deformation serves as a sub lubricant (the coefficient of friction in this case is 0.014), which prevents the incorporation of carbon-containing lubricant into the microcracks of the deformable metal, during degreasing allows you to completely remove the lubricant, and during heat treatment does not allow carbon to penetrate from the furnace’s metal sphere into metal (the oxide layer is reduced by carbon from metal or CO and CO2 gases); carbon in the metal, diffusing to the surface, meets the oxide layer, restores them to metal, and It is also in the form of CO and CO gases. This contributes to the elimination of carbon deposits and, therefore, to prevent intergranular corrosion. Example 1. The deposition of an oxide film under laboratory conditions is performed in solution following composition, g / l: Sulfuric Acid: ( GOST 4204-66), 600 Potassium nitrate (GOST 4217-65) 60 Manganese sulphate (GOST 435-67) 12 Ammonium sulphate (GOST 3769-73) 100 Iron oxide (GOST 9485-60J 15 Solution temperature 115 ° С, time In total, 1 hour, As quality, samples are made of pipes of 22x0.5 mm in size from a billet of 25x2.0 mm in size from hoists 12H18N1RT brand. Before rolling on the billet nano with t lubricant - castor oil with talc. After rolling, the pipes are degreased in a bath with an alkaline solution of the 98-lOOrCi etch in a nitrofolate bath and, after washing and drying, an oxide film is applied in the solution before heat treatment. Then, after washing and drying, the pipes are heat treated according to the following mode: heating at 105СГС for 10 MIN and then cooled in air. The second batch of pipes in the amount of 100 pieces. made with the deposition of a film from the melt of the following composition, wt.%: Potassium dvukhromovokisly (GOST 4220-65) 98.8 Ammonium molybdenum oxide (GOST .3765-72) about ° Melt temperature 500 C. Time support 1 h, The pipes are made of 12X18H10T steel with a size of 20x2.0 mm from a billet with a size of 40x4.3 mm. Before rolling, lubrication of the following composition is applied to the pipes, g / l: graphite 10.0; Ca (OH) 2. thirty; NaNO 38.0, water the rest. After rolling, the pipes are subjected to degreasing in an alkaline melt bath, then, after washing, they are etched in a nitrofluoric bath. After etching, rinsing and drying, an oxide film was applied to the tubes in a specified melt before heat treatment. Then the pipes are subjected to heat treatment in the following mode: heating temperature of 1050-1070 ° C, holding for 8 minutes, air cooling. In parallel, similar pipes were manufactured by a known method (without applying an oxide layer). After heat treatment, clarification, washing and drying on all pipes manufactured both in laboratory and industrial conditions, a 100% control was carried out on the susceptibility to intergranular corrosion (MCC) according to the AM-15 method - GOST 6032-75. . As tests show, all pipes with an oxide coating are not prone to intergranular corrosion. At the same time, on pipes rolled and heat-treated without an oxide coating, the scrap rate for intergranular corrosion is 4-20%. Example 2. An oxide film is applied on the surface of a billet measuring 25x2x1000 mm of steel I2X18H10T in a solution of the following composition, g / l: Sulfuric acid (GOST 4204-66) 600 Potassium nitrate (GOST 4217-65) 60 Manganese sulfate (GOST 435-67 ) 12 Ammonium sulfate (GOST 3769-73) 100