<p>Изобретение относится к составам пенообразователей для поризацйд бетонной смеси. Цель изобретения - повышение кратности и стойкости пены и увеличение прочности поризованного бетона. Пенообразователь содержит, мас.^: скрубберная паста 0,3...0,5; нитрат натрия 0,5...0,9; сульфат натрия 0,5-1,0; сульфитно-дрожжевая бражка 0,2...2,0 и вода остальное. Кратность пены 42,5-59,2, стойкость пены 180-222 мин. Пенобетонная смесь является высокоподвижной, прочность поризованного бетона через 26 ,сут</p><ul style="list-style:none;"><li><p>6.7.. .8.5 МПа при средней плотности</p></li></ul><ul style="list-style:none;"><li><p>920.. . 1040 1<г/м<sup>э</sup>. 2 табл. о</p></li></ul><p>ω</p><p>Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении изделий из поризовэнных бетонов.</p><p>Цель изобретения - повышение кратности и стойкости технической пены и прочности бетона.</p><p>Пенообразователь готовят растворением в воде скрубберной пасты, сульI фата натрия, нитрата натрия и сульфитно-дрожжевой бражки.</p><p>Для приготовления пенообразователя применяли скрубберную пасту по ТУ-38-107101-76; сульфитно-дрожжевую бражку по ОСТ 81-79-74, сульфат натрия и нитрат натрия (х.ч.).</p><p>В качестве свойств пенообразователя определили кратность и стойкость пены. Кратность пены определяли каК отношение объема образующейся пены к</p><p>..</p><p>взятому объему жидкости пенообразова- <sup>: </sup>теля.</p><p>Стойкость пены определили по времени полураспада пены, когда из пены стекает 50% объема жидкости, а также по коэффициенту стойкости пены в цементном тесте, вычисленному как отношение объема ленобетонной смеси к ' сумме объемов цементного теста и технической пены.</p><p>Пену из пенообразователя готовили в пеногенераторе, выполненном в виде лабораторной мешалки с трансформатором. Пеггу применяли в составе легкого керамзитобетона для определения свойств бетонной смеси и бетона.</p><p>В табл.1 приведены составы пенообразователей и их свойства.</p><p>Из данных табл.1 видно, что предлагаемый пенообразователь ’ имеет бо</p><p>1542938 А1</p><p>3</p><p> 1542938</p><p>4</p><p>Дпя всех образцов вычислили коэффициент конструктивного качества</p><p>лее высокие показатели кратности и стойкости пены, кратность технической пены по отношению к объему жидкости пенообразователя ,42,5...59,2, стойкость пены по времени полураспада 50% объема пены 180...222 мин, в то же время кратность известных пенообразователей 36,2...38,5, стойкость их пены. 155...160 мин. Пена из пред- эд лагаемого пенообразователя устойчива также в цементном тесте. Коэффициент стойкости пены в цементном тесте 0,87...0,95, в то же время для известных пенообразователей этот коэффи- эд циент 0,82...0,83.</p><p>Предлагаемый пенообразователь исследовали в составе легкого бетона при следующем расходе компонентов (на 1 м<sup>а</sup>.бетонной смеси): цемент 280 кг, 20 керамзитовый гравий 550 кг, керамзитовый песок 44 кг, вода 120 л.</p><p>Пенообразователь предварительно растворили в воде, затем водный раствор пенообразователя .превратили в пе- 25 ногенераторе в устойчивую пену, к пене последовательно примешивали керамзитовый песок, керамзитовый гравий и цемент до получения однородной пенобетонной смеси.</p><p>Пенобетонная смесь образуется очень связанной, расслоение компонентов смеси не происходит, смесь высокоподвижная и литая, сама заполняет форму при изготовлении образцов пенобетона. При определении подвижности ^5 пенобетонной смеси при помощи стандартного конуса смесь оседает в форме грибоподобной лепешки с очень высо</p><p>кой осадкой конуса. При формовке пе40 нобетонной смеси не требуется вибрирование или иной метод для заполнения формы.</p><p>Поверхность пенобетонных образцов очень гладкая, в отличие от них поверхность образцов, изготовленных из легкого бетона без пены, является шероховатой, на ней видны крупные гранулы заполнителя.</p><p>50</p><p>Из пенобетонной смеси формовали кубические образцы 15x15x15 см, которые подвергались тепловлажной обработке при 85-90°С по режиму 2х9хЗх2 ч,. их прочность определили после пропарки и через 28 сут твердения. Перед испытанием на прочность кубических образцов их взвешивали и определили среднюю плотность пенобетона.</p><p>где - прочность пенобетона через 28 сут твердения, МПа;</p><p>б - относительная плотность (безразмерная величина), вычисленная как отношение плотности пенобетона (в кг/л) к плотности воды (в кг/л).</p><p>В табл.2 приведены свойства пенобетонной смеси и пенобетона для составов табл.1.</p><p>Из данных табл.2 видно, что пенобетонная смесь предлагаемых составов является высокоподвижной и литой, подвижность смеси по осадке стандартного конуса 22...24 см, в то же время подвижность пенобетонной смеси известных составов 13...15 см. Причиной возрастания подвижности пенобетонной смеси предлагаемых составов является и большая пенообразующая способность пенообразователя и возрастание кратности пены или объема пены из единицы количества пенообразователя. При возрастании кратности пены она образуется более мелкозернистой с равномерно вовлеченными объемами воздуха и с развитой поверхностью, которая полностью покрывает поверхность частиц твердых компонентов и значительно снижает поверхностное натяжение между частицами твердых компонентов. В </p><p>результате резко возрастает подвижность пенобетонной смеси. Поскольку прототипные пенообразователи имеют меньшую кратность и объемы образующейся пены также меньше, то при их использовании подвижность смеси возрастает, но не достигает степени под вижности предлагаемых пенобетонных смесей.</p><p>1 ......</p><p>Из результатов табл.2 видно, что средняя плотность пенобетона известных составов 1910...1100 кг/м<sup>э</sup>, плотность пенобетона предлагаемых составов 920...1070 кг/м<sup>а</sup>, в то же время прочность пенобетона известных составов всего 4,0...5,7 МПа, а прочность пенобетона предлагаемых составов после ТВО 4,4...5,8 МПа и через 28 сут</p><ul style="list-style:none;"><li><p>6,7...8,5 МПа. Предлагаемые составы пенобетона имеют высокие коэффициен1542938</p><p>6</p><p>ты конструктивного качества 6,9...</p><ul style="list-style:none;"><li><p>8,42 МПа, а для известного пенобетона - 4,78...5,23 МПа. Прирост прочности пенобетона предлагаемых составов по сравнению с прочностью известных пенобетонов составляет: после ТБО -</p></li></ul><ul style="list-style:none;"><li><p>10...46,3%; через 28 сут 38,7... 49,1%. ·</p></li></ul><p>Состав пенообразователя в примере 7 (табл.1) является средним по содержанию компонентов, он обеспечивает высокую кратность и наибольшую стойкость пены по времени стекания 50% объема жидкости и наибольшую стойкость пены в цементном тесте. Данный состав пенообразователя также обеспечивает получение высокопрочного пенобетона . '</p><p>Таким образом, предлагаемый состав 20 пенообразователя существенно повышает кратность и стойкость пены и увеличивает прочность бетона.</p><p>Причиной увеличения кратности и стойкости пены является то, чтосуль- 25 фитио-дрожжевая бражка снижает поверхностное натяжение между компонентами пенообразователя и улучшает процесс структурообразования пены в цементном тесте, пена образуется тонкостенной эд и мелкозернистой. При мелкозернистой структуре пены, когда пузырьки воздуха, вовлеченные в пену, имеют небольшой размер и равномерно распределены во всем объеме и толщина водяного слоя в пене является очень тонкой, возрас- ^5 тает стойкость пены вообще, а также в цементном тесте, и в составе легкобетонной смеси. Такая мелкозернистая пена способствует получению высокоподвижной пенобетонной смеси, которая хорошо формируется.</p><p>Развитая удельная поверхность пены хорошо смачивает поверхность заполнителей и цементных минералов, что способствует .усилению процесса гидратации цементных минералов, в результате ускоряется скорость гидратации и твердения /цемента. Вводимые в составе пенообразователя неорганические соли. Иа^ЗОд. и ЫаЫ0<sub>э</sub> усиливают процессы гидратации цементных минералов и улучшают структурообразование цементного камня и бетона. Таким образом, в результате комплексного воздействия, с одной стороны увеличивается стойкость пены, которая позволяет получить высокопористую пенобетонную смесь, и ускоряются скорости гидратации и твердения цементного камня, что приводит к повышению прочности пенобетона. В результате структура пенобетона образуется высокопрочной, что позволяет получить материал с большим коэффициентом конструктивного качества.</p><p> The invention relates to the formulations of blowing agents for porous concrete mixture. The purpose of the invention is to increase the multiplicity and durability of the foam and increase the strength of porous concrete. The foaming agent contains, wt. ^: Scrubber paste 0.3 ... 0.5; sodium nitrate 0.5 ... 0.9; sodium sulfate 0.5-1.0; sulphite yeast brew 0,2 ... 2,0 and water the rest. The multiplicity of the foam 42,5-59,2, the resistance of the foam 180-222 minutes The foam concrete mix is highly mobile, the strength of porous concrete is after 26, days </ p><ul style = "list-style: none;"> <li><p> 6.7 .. .8.5 MPa with an average density </ p> </ li> </ ul><ul style = "list-style: none;"> <li><p> 920 ... 1040 1 < g / m <sup> e </ sup>. 2 tab. o </ p> </ li> </ ul><p> ω </ p><p> The invention relates to the production of building materials and can be used in the manufacture of products from porous concrete. </ p><p> The purpose of the invention is to increase the multiplicity and durability of technical foam and the strength of concrete. </ p><p> A foaming agent is prepared by dissolving in water a scrubber paste, sodium sulfate, sodium nitrate and a sulphite yeast brew. </ p><p> For the preparation of the foaming agent used scrubber paste according to TU-38-107101-76; sulphite yeast brew according to OST 81-79-74, sodium sulphate and sodium nitrate (chemically pure). </ p><p> The foam multiplicity was determined as properties of the foaming agent. The multiplicity of the foam was determined as the ratio of the volume of the foam to </ p><p> .. </ p><p> taken volume of liquid foam- <sup>: </ sup> body. </ p><p> Foam resistance was determined by the half-life of the foam, when 50% of the liquid volume flows from the foam, as well as by the coefficient of foam resistance in the cement paste, calculated as the ratio of the volume of concrete mix to the amount of cement paste and technical foam. </ p><p> Foam foam was prepared in a foam generator, made in the form of a laboratory mixer with a transformer. Pegg was used in the composition of lightweight lightweight aggregate to determine the properties of the concrete mix and concrete. </ P><p> Table 1 shows the compositions of the blowing agents and their properties. </ p><p> From the data of Table 1 it can be seen that the proposed frother ’has bo </ p><p> 1542938 A1 </ p><p> 3 </ p><p> 1542938 </ p><p> 4 </ p><p> DPya of all samples calculated the coefficient of constructive quality </ p><p> more high rates of foam multiplicity and durability, technical foam multiplicity with respect to the volume of the foaming agent liquid, 42.5 ... 59.2, foam durability at half-life 50% of the foam volume 180 ... 222 min, at the same time the multiplicity of known foaming agents is 36.2 ... 38.5, the resistance of their foam. 155 ... 160 min. The foam from the precursor foaming agent is also stable in the cement paste. The coefficient of foam resistance in cement paste is 0.87 ... 0.95, at the same time for known frothers this coefficient is 0.82 ... 0.83. </ P><p> The proposed foaming agent was studied in the composition of lightweight concrete at the next component consumption (per 1 m <sup> a </ sup> .concrete mix): cement 280 kg, 20 expanded clay gravel 550 kg, expanded clay sand 44 kg, water 120 l. </ p><p> The foaming agent was pre-dissolved in water, then an aqueous solution of the foaming agent was converted into a stable foam in a foam generator, expanded clay sand, expanded clay gravel, and cement were successively mixed into the foam. </ p><p> The foam concrete mixture forms very cohesive, the separation of the components of the mixture does not occur, the mixture is highly mobile and cast, it fills the mold itself when making samples of foam concrete. When determining the mobility of the ^ 5 foam concrete mixture using a standard cone, the mixture is deposited in the form of a mushroom-shaped cake with very high </ p><p> Coy upsetting cone. When forming a concrete mix, no vibrating or another method is required to fill the form. </ P><p> The surface of foam concrete samples is very smooth, in contrast to them, the surface of samples made of lightweight concrete without foam is rough, with large aggregate granules visible on it. </ p><p> 50 </ p><p> Cubic samples of 15x15x15 cm were molded from the foam concrete mixture and were subjected to heat-moisture treatment at 85-90 ° C in the 2x9x3x2 h mode. their strength was determined after steaming and after 28 days of hardening. Before testing the strength of cubic samples they were weighed and determined the average density of foam concrete. </ P><p> where is the strength of foam concrete after 28 days of hardening, MPa; </ p><p> b is the relative density (a dimensionless quantity) calculated as the ratio of the density of foam concrete (in kg / l) to the density of water (in kg / l). </ p><p> Table 2 shows the properties of the foam concrete mixture and foam concrete for the compositions of Table 1. </ p><p> From the data of Table 2 it can be seen that the foam concrete mix of the proposed formulations is highly mobile and cast, the mobility of the mixture on the draft of the standard cone is 22 ... 24 cm, while the mobility of the foam concrete mix is known compositions 13 ... 15 cm. increasing the mobility of the concrete mix of the proposed formulations is a large foaming ability of the foaming agent and an increase in the multiplicity of foam or foam volume per unit amount of foaming agent. With an increase in the multiplicity of foam, it forms a finer-grained one with uniformly involved volumes of air and with a developed surface that completely covers the surface of particles of solid components and significantly reduces the surface tension between particles of solid components. In </ p><p> as a result, the mobility of the foam concrete mix increases dramatically. Since the prototype blowing agents have a smaller multiplicity and the volume of the formed foam is also smaller, when using them, the mobility of the mixture increases, but does not reach the degree of visibility of the proposed foam concrete mixtures. </ P><p> 1 ...... </ p><p> From the results of Table 2 it can be seen that the average density of foam concrete of known compositions is 1910 ... 1100 kg / m <sup> e </ sup>, the density of foam concrete of the proposed compositions is 920 ... 1070 kg / m <sup> a < / sup>, at the same time, the strength of foam concrete of known compositions is only 4.0 ... 5.7 MPa, and the strength of foam concrete of the proposed compositions after TVO is 4.4 ... 5.8 MPa and after 28 days </ p><ul style = "list-style: none;"> <li><p> 6.7 ... 8.5 MPa. The proposed compositions of foam concrete have high coefficients: 1542938 </ p><p> 6 </ p><p> you are of constructive quality 6.9 ... </ p><ul style = "list-style: none;"> <li><p> 8.42 MPa, and for known foam concrete - 4.78 ... 5.23 MPa. The increase in the strength of the foam of the proposed formulations compared with the strength of the known foam concrete is: after MSW - </ p> </ li> </ ul><ul style = "list-style: none;"> <li><p> 10 ... 46.3%; after 28 days 38.7 ... 49.1%. · </ P> </ li> </ ul><p> The composition of the foaming agent in example 7 (Table 1) is average in terms of the content of the components, it provides high multiplicity and the greatest resistance of the foam in the flow time of 50% of the liquid volume and the greatest resistance of the foam in the cement paste. This composition of the foaming agent also provides high-strength foam concrete. '</ p><p> Thus, the proposed composition of 20 foaming agent significantly increases the multiplicity and durability of the foam and increases the strength of concrete. </ p><p> The reason for the increase in the multiplicity and durability of the foam is that the 25-phyto-yeast mash reduces the surface tension between the components of the foaming agent and improves the process of structuring the foam in the cement paste, the foam is formed thin-walled and fine-grained. With a fine-grained foam structure, when the air bubbles involved in the foam are small and evenly distributed throughout the volume and the thickness of the water layer in the foam is very thin, it increases the stability of the foam in general, as well as in the cement paste, and light concrete mix. Such fine-grained foam contributes to a highly mobile foam concrete mixture that is well formed. </ P><p> The developed specific surface area of the foam well wets the surface of aggregates and cement minerals, which contributes to the strengthening of the process of hydration of cement minerals, as a result, the rate of hydration and hardening / cement is accelerated. Introduced in the composition of the foaming agent inorganic salts. Ia ^ SO. and NaY0 <sub> e </ sub> enhance the hydration processes of cement minerals and improve the structure formation of cement stone and concrete. Thus, as a result of a complex effect, on the one hand, the resistance of the foam increases, which makes it possible to obtain a highly porous foam concrete mixture, and the rates of hydration and hardening of the cement stone are accelerated, which leads to an increase in the strength of the foam concrete. As a result, the structure of foam concrete is formed of high strength, which allows to obtain a material with a high coefficient of structural quality. </ P>