JPS6274809A - Automatic sorting control system - Google Patents

Abstract

Translated fromJapanese

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。(57) [Summary] This bulletin contains application data before electronic filing, so abstract data is not recorded.

Description

Translated fromJapanese

【発明の詳細な説明】く技術分野〉本発明は入庫管理テーブルと物品に付したバーコード情
報にもとづいて、仕分ラインへ送られてきた物品を所定
の入庫ラインへ自動的に仕分する自動仕分制御システム
に関するものである。[Detailed Description of the Invention] Technical Field> The present invention relates to automatic sorting that automatically sorts articles sent to a sorting line to a predetermined warehousing line based on a warehousing management table and barcode information attached to the articles. It concerns control systems.

〈従来技術〉従来提案されているこの種の物品仕分制御システムは、
オペレータが入庫ラインを指定し、入庫数をカウントし
、入庫台数を制御するなど、全て人手で行なう方式であ
った。<Prior art> This type of article sorting control system that has been proposed in the past is as follows:
Everything was done manually, with the operator specifying the warehousing line, counting the number of warehousing units, and controlling the number of warehousing vehicles.

このため入庫台数の誤りや同一ラインへの異機種混入な
ど人為的ミスが多発する虞れがあった。For this reason, there was a risk that human errors would occur frequently, such as errors in the number of vehicles in stock or mixing different models on the same line.

また、仕分ラインには機械的な満杯リミット装置が設け
られているだけなので、同一寸法の物品であればその入
庫数を制御できるが、寸法が異なる物品についてはライ
ン中の満杯台数を正確に制御することができない。又各
ラインの満杯台数をタイムリーに変更して行くことがで
きないという問題があった。In addition, since the sorting line is only equipped with a mechanical full limit device, it is possible to control the number of items in stock for items of the same size, but for items with different sizes, the number of full units on the line can be accurately controlled. Can not do it. There is also the problem that the number of full vehicles on each line cannot be changed in a timely manner.

〈目　的〉本発明はこのような従来システムの問題点に鑑みて成さ
れたもので、寸法の異なる物品（異機種の製品）を自動
的且効果的に仕分して所定の入庫ラインへ搬入し又搬出
し得る自動仕分制御システムを提供せんとするものであ
る。<Purpose> The present invention has been made in view of the problems of the conventional system, and is to automatically and effectively sort articles of different sizes (different types of products) and transport them to a predetermined warehousing line. The purpose of the present invention is to provide an automatic sorting control system that can also be carried out.

〈実施例〉以下図にもとづいて本発明の詳細な説明する。<Example>The present invention will be explained in detail below based on the drawings.

第１図は本発明に係る自動仕分制御システムのブロック
概念図である。図中、ｌはセンサー及びデコーダから成
るバーコードリーダ、２はバーコードリーダｌの制御部
であるプログラマブルコントローラ、３は自動仕分装置
である。また、ａはバーコードデータ信号ライン、ｂは
スキャン指令信号ライン、Ｃは製品到着信号ライン、ｄ
はスキャン信号ライン、ｅはバーコードＯＫ信号ライン
を示している。FIG. 1 is a conceptual block diagram of an automatic sorting control system according to the present invention. In the figure, 1 is a barcode reader consisting of a sensor and a decoder, 2 is a programmable controller that is a control unit of the barcode reader 1, and 3 is an automatic sorting device. In addition, a is a barcode data signal line, b is a scan command signal line, C is a product arrival signal line, and d
indicates a scan signal line, and e indicates a barcode OK signal line.

なお、信号ラインａはＲ５−２３２Ｃインター７エイス
ヲ介して、又信号ラインｃ、ｄ、ｅはパラレルＩ１０イ
ンターフェイスを介してそれぞれ自動仕分装置３に接続
されている。The signal line a is connected to the automatic sorting device 3 via an R5-232C interface 7A, and the signal lines c, d, and e are connected to the automatic sorting device 3 via a parallel I10 interface.

第２図は本発明システムのシステム構成図である。図に
おいて、１はパレットに載置された製品のバーコードラ
ベルから例えば機種名、仕向地名、車速番号（ＴＡ−Ｎ
ｏ　’）　、シリアルＮＯ，ライン区分（生産ライン元
）などの情報を読み取るバーコードリーダ、２は製品を
指定されたラインへ搬入するための各種制御を行うプロ
グラマブルコントローラであり、機械制御は全てこのコ
ントローラが担当する。FIG. 2 is a system configuration diagram of the system of the present invention. In the figure, 1 indicates the barcode label of the product placed on the pallet, such as the model name, destination name, and vehicle speed number (TA-N).
o'), a barcode reader that reads information such as serial number, line classification (production line source), etc. 2 is a programmable controller that performs various controls to transport the product to the designated line, and all machine control is done by this controller. The controller is in charge.

自動仕分装置３は主に上位コンピュータ４、キーボード
付ＣＲ７表示装置５、上下６段の入庫ライン６、仕分ラ
イン１０に到来したパレット上の製品を所定の入庫ライ
ンに搬入するための搬入機構７並びに所定の入庫ライン
の製品を搬出するための搬出機構（図示せず）等から構
成されている。The automatic sorting device 3 mainly includes a host computer 4, a CR7 display device 5 with a keyboard, warehousing lines 6 in six upper and lower stages, a carry-in mechanism 7 for carrying products on pallets arriving at the sorting line 10 to a predetermined warehousing line, and It is composed of an unloading mechanism (not shown) for unloading products from a predetermined warehousing line.

また前記バーコードリーダ１と上位コンピュータ４はＲ
５２３２Ｃ／Ｒ５４２２変換器８及びライン（Ｒ５４２
２）９を介して接続されている。Further, the barcode reader 1 and the host computer 4 are R
5232C/R5422 converter 8 and line (R542
2) Connected via 9.

上記構成において、製品がパレットに載せられてＡ点に
到着すると、バーコードリーダｌが下降、してパレット
上の製品のバーコードが読み取られる。第３図はバーコ
ードを読み取る際の処理フローであり、この図により今
少し説明する。In the above configuration, when a product is placed on a pallet and arrives at point A, the barcode reader 1 is lowered to read the barcode of the product on the pallet. FIG. 3 shows a processing flow when reading a barcode, and will be briefly explained with reference to this diagram.

まず製品がＡ点に到着したか否か判定する（ｎｌ）。First, it is determined whether the product has arrived at point A (nl).

製品が到着しストッパーをＯＮＬ、て一時停止するとラ
インＣ（第１図参照）を介してプログラマブルコントロ
ーラ２から自動仕分装置３の上位コンピュータ４に対し
て製品到着信号が送られ、これニヨってプログラマブル
コントローラ２からバーコードリーダｌヘラインｂを介
してバーコードスキャン指令信号を出力し、製品のバー
コードを読みライン９を介して上位コンピュータ４に取
り込む（１２１ｎ３）。When the product arrives and pauses by turning the stopper ON, a product arrival signal is sent from the programmable controller 2 to the host computer 4 of the automatic sorting device 3 via line C (see Figure 1), and in response to this, the programmable A barcode scan command signal is output from the controller 2 to the barcode reader l via line b, and the barcode of the product is read and taken into the host computer 4 via line 9 (121n3).

次に取り込んだバーコードデータをチェックし、エラー
がなければ（Ｒ４）、ラインｅを介して上位コンピュー
タ４からプログラマブルコントローラ２ヘパ−コードＯ
Ｋ信号を出力しくＲ５）、ストッパーを外して製品を次
工程へ搬送する（Ｒ６）。Next, the loaded barcode data is checked, and if there is no error (R4), it is sent from the host computer 4 to the programmable controller 2 through line e.
The K signal is output (R5), the stopper is removed, and the product is transported to the next process (R6).

一方、取り込んだバーコードデータがエラーのときは、
ステップｎ７からＲ２に戻り再度バーコードデータの読
み込みを実行する（自動ＩＪ　）ラリ。On the other hand, if the imported barcode data contains an error,
Return to R2 from step n7 and read the barcode data again (automatic IJ).

そして、都合３回行ってもなお読み込みエラーのときは
ステップｎ８に進みエラー警報を発生してエラー処理フ
ローに入る。エラー処理フローはバーコードのキー人力
か或いはマニアルスキャンの２通りあって、キー人力処
理ではオペレータが上位コンピュータ４のキーボードを
用いてバーコー。If a reading error still occurs even after repeating the process three times in total, the process proceeds to step n8, generates an error alarm, and enters the error processing flow. There are two types of error processing flow: manual scanning of the barcode keys or manual scanning.In the manual scanning of the barcodes, the operator uses the keyboard of the host computer 4 to scan the barcodes.

ドデータを入力し、入力ＯＫならステップｎ５にａム（
ｎ　ｔｏ　、　ｎ　１１）。又マニアルスキャン処理で
はバーコードラベルの状況を確認し、ラベルの挿入不良
であれば修正し、ラベルが無ければラベルを挿入したの
ち確認スイッチをＯＮすると自動的にステップｎ２へ復
帰する。Enter the code data, and if the input is OK, go to step n5.
n to, n 11). Also, in the manual scan process, the status of the barcode label is checked, and if the label is inserted incorrectly, it is corrected, and if there is no label, the label is inserted and the confirmation switch is turned on, and the process automatically returns to step n2.

このようにして、到着製品のバーコードラベルに付され
たバーコードデータを正確に読み取り、そのデータにも
とづいて製品を所定の入庫ラインへ自動的に仕分する。In this way, the barcode data attached to the barcode label of the arriving product is accurately read, and the products are automatically sorted into predetermined warehousing lines based on that data.

すなわち、仕分状況確認機能により第４図に示すような
仕分状況をＣＲＴ表示装置５にて表示するとともに、常
にその状況を把握しておき、空の入庫ライン（擾先履序
は下段より）への搬入指令をプログラマブルコントロー
ラ２に出力する。コントローラはその製品を指定された
入庫ラインへ搬入機構７をして搬入するように制御する
が、こ＼で第５図に示すような管理テーブル（ライン名
、機種名、最大搬入台数）を参照して制御する。この管
理テーブルの内容はあらかじめたとえばＰ−ＲＯＭやＣ
−ＭＯＳ−ＲＡＭ　（バックアップしている）に格納さ
れ、新たな製品についてはその都度キーボード等により
追加入力するようにしている。また、先の仕分状況確認
機能ではライン毎に機種、仕向地別の投入台数をカウン
トし、払出されれば減算するなどリアルタイムにライン
毎の在荷台数を監視している。なお、この例では各ライ
ンの最大搬入台数は２０台であるが、製品の大きさによ
っては１６台が最大搬入台数となる。このような管理は
第５図の管理テーブルで管理している。In other words, the sorting status confirmation function displays the sorting status as shown in Fig. 4 on the CRT display device 5, and the status is always grasped, and the empty warehousing line (the order of loading is from the bottom) is displayed on the CRT display device 5. A carry-in command is output to the programmable controller 2. The controller controls the carry-in mechanism 7 to carry the product to the designated warehousing line, but at this point, refer to the management table (line name, model name, maximum number of units carried) as shown in Figure 5. and control. The contents of this management table can be stored in advance, for example, in a P-ROM or C
- It is stored in MOS-RAM (which is backed up), and additional input is made using the keyboard etc. each time a new product is introduced. In addition, the aforementioned sorting status confirmation function monitors the number of machines in stock for each line in real time, by counting the number of machines put in by model and destination for each line, and subtracting them when they are taken out. Note that in this example, the maximum number of machines that can be brought in for each line is 20, but depending on the size of the product, the maximum number of machines that can be brought in is 16. Such management is performed using the management table shown in FIG.

一旦ある機種、仕向地の製品が搬入されると、そのライ
ンへは異なる機種、仕向地の搬入は行われない。そのラ
インは払出しが完了するまで専用ラインとなる。また全
入庫ライン（例では６ライン）が満杯又は６種類以上の
異なった仕向地の製品が到着すれば払出し警報が鳴り、
オペレータの判断により６ラインのいづれかを払出すこ
とにより、自動的に搬入を再開できるよう吟構成されて
いる。Once a product of a certain model and destination is delivered, a different model and destination will not be delivered to that line. That line becomes a dedicated line until the payout is completed. Also, if all the receiving lines (6 lines in the example) are full or if products from 6 or more different destinations arrive, a delivery alarm will sound.
The structure is such that loading can be automatically resumed by discharging any of the six lines at the operator's discretion.

このようにして順次製品が所定の入庫ラインに搬入され
ると、その各ライン状況はＣＲ７表示装置５にて映し出
される（第４図参照）。たとえば、ライン１，５．６が
満杯で＊マークが表示されている。このモニタを見なが
らキーボードにてラインＮＯ，払出台数、払出順を入力
してやると、払出順に入庫ラインより製品が払出されて
梱包工程へ送られる。払出された製品を機種、仕向地、
生産ライン別にカウントし、当日の倉入実績及びそのデ
ータを累積カウントし、これによって当月の倉入実績を
把握できるようになっている。なお倉入実績はプリンタ
或いはＣＲＴ表示装置にて表示できるように構成されて
いる。When the products are sequentially delivered to a predetermined warehousing line in this manner, the status of each line is displayed on the CR7 display device 5 (see FIG. 4). For example, lines 1 and 5.6 are full and marked with *. When the line number, number of units to be delivered, and order of delivery are entered using the keyboard while looking at this monitor, the products are delivered from the warehousing line in the order of delivery and sent to the packing process. Display the delivered product by model, destination,
It counts by production line and cumulatively counts the day's warehousing results and its data, making it possible to understand the current month's warehousing results. Note that the warehousing record is configured so that it can be displayed on a printer or CRT display device.

〈効　果〉以上の様に本発明に係る自動仕分制御システムによれば
次のような効果を奏することが出来る。<Effects> As described above, according to the automatic sorting control system according to the present invention, the following effects can be achieved.

＋１）　　異機種の仕分搬入に対してきわめて柔軟に対
応することができる。+1) It is possible to respond extremely flexibly to the sorting and delivery of different types of equipment.

（２）入庫ラインに満杯搬入台数以上の製品が搬入され
ないので、パレット自動積み込みなど自動化が容易とな
る。(2) Since no more products than the number of fully loaded products are delivered to the warehousing line, automation such as automatic pallet loading becomes easier.

（３）　　オペレータが搬入台数のカウント、集計など
を一切行う必要がないので、人為的なミスの発生を防止
することが出来る。(3) Since there is no need for the operator to count or tally the number of vehicles brought in, it is possible to prevent human errors from occurring.

（４）入庫ラインの搬入からパレット積みによる商品倉
庫への搬出までの完全自動化を実現することが出来る。(4) It is possible to realize complete automation from the loading of the warehousing line to the unloading of the products to the warehouse by palletization.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]

第１図は本発明システムのブロック概念図、第２図はシ
ステム構成図、第３図はバーコードリーダの処理フロー
図、第４図は仕分状況の表示例を示す図、第５図は管理
テーブルを示す図である。Fig. 1 is a block conceptual diagram of the system of the present invention, Fig. 2 is a system configuration diagram, Fig. 3 is a processing flow diagram of a barcode reader, Fig. 4 is a diagram showing an example of displaying the sorting status, and Fig. 5 is a management diagram. It is a figure showing a table.

Claims (1)

Translated fromJapanese

【特許請求の範囲】１、仕分ラインへ送られてきた物品を所定の入庫ライン
へ自動的に仕分する自動仕分制御システムに於て、仕分ラインに送られてきた物品に付されたバーコードラ
ベルからバーコード情報（機種名等）を読み取る工程と
、前記工程にて読み取ったバーコード情報と入庫ライン
、機種名並びに満杯台数等の情報を記憶させた入庫管理
テーブルの内容にもとづいて当該物品の入庫ラインへの
入庫制御を行う工程と、前記制御にもとづいて当該物品
を所定の入庫ラインへ入庫する工程とから成ることを特
徴とする自動仕分制御システム。２、前記バーコード情報の読取工程は、バーコード情報
の読み取りエラーの際に少なくとも複数回バーコードの
読み取り処理を繰返し得る工程を包含して成ることを特
徴とする特許請求の範囲第１項に記載の自動仕分制御シ
ステム。[Claims] 1. In an automatic sorting control system that automatically sorts articles sent to a sorting line to a predetermined warehousing line, a barcode label attached to an article sent to the sorting line. The process of reading the barcode information (model name, etc.) from the item, and the process of determining the item based on the barcode information read in the above process and the contents of the warehousing management table that stores information such as the warehousing line, model name, and number of full units. An automatic sorting control system comprising: a step of controlling warehousing to a warehousing line; and a step of warehousing the article into a predetermined warehousing line based on the control. 2. The barcode information reading step includes a step of repeating the barcode reading process at least multiple times in the event of a barcode information reading error. The automatic sorting control system described.