【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、ストリーク（濃淡縞）
のないように、ドラムをディップ・コーティングする装
置及び方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION The present invention relates to a streak (shading).
Apparatus and method for dip coating a drum, such as
【０００２】[0002]
【従来の技術】多層感光体を使用してすぐれたトナー像
を得ることができるが、より進歩したより高速度の電子
写真式複写機、複製機、およびプリンタが開発されるに
つれて、コピーの品質に対しより高い要望があることが
判った。高画質のコピーを生成するには、多層感光体の
各層は精密な公差を満たさなければならない。これは感
光体の製造技術、従って製造歩留りにさらに制約を課す
ものである。感光体の製造に用いられるある通常の方法
は、コーティング液の浴が入っているコーティング槽内
で被覆されたまたは被覆されてない円筒形基層をディッ
プ・コーティングすなわち浸漬する工程を含んでいる。
その後、ディップ・コーティングした基層が引き出され
てコーティング液が乾燥される。コーティング槽はさま
ざまな形状を有する。浴内のコーティング液はコーティ
ング槽の底にある入口からコーティング槽内を上向きに
循環させ、浴からあふれ出るままにしてもよい。もし所
望ならば、コーティング液をコーティング槽の底に連続
して供給し、コーティング槽からあふれ出るままにして
もよい。あふれ出たコーティング液はタンクに集めて、
コーティング浴へリサイクルすることができる。コーテ
ィング槽内の液面が変化するのを防止し、コーティング
液の準備を容易にし、かつコーティング液の均一性を保
つため、コーティング浴から離して追加タンクを設置
し、追加タンクとコーティング浴の間でコーティング液
を循環させる方法が提案された。この方法に従って、コ
ーティング浴内に供給されたコーティング液は被覆する
物体のまわりに一様かつ滑らかな流れを作ることが望ま
しい。言い換えると、供給口を通って一定の流速でコー
ティング浴に流入するコーティング液は、供給口を通っ
て直線的にコーティング浴に流入するとき、浴内のコー
ティング液を攪拌したり、液面に波紋を生じさせること
があり、そのため被覆物に「むら」が生じることがあ
る。例えば、電子写真感光部材の感光層のように、塗膜
の厚さの均一性が電子写真の特性に大きく影響する場合
は、「むら」をなくすことが極めて重要である。開いた
下端と閉じた上端をもつ中空円筒形ドラムの表面をコー
ティング浴に浸すと、コーティング浴と周囲温度間のわ
ずかな温度差でドラム内に閉じ込められた空気が膨張し
て、またはコーティング液内の溶剤が蒸発して中空ドラ
ム内のガスの体積が増大することがあり、その結果ドラ
ムをコーティング浴から引き出すときにドラムの下端か
ら気泡が放出されることが多い。気泡がドラムの表面と
一緒に上昇するとき、コーティング液は気泡と置き換わ
るはずである。このためドラム表面上の被覆物はでこぼ
こになる。この問題を防止するために、空気室へ接続し
たゴム製空気管を用いて、コーティング処理中に被覆す
る物体に閉じ込められた空気の一部を除去する方法が提
案された。そのほかにも、コーティング液の浴、コーテ
ィング浴の下部にコーティング液を供給する供給口、お
よびコーティング浴の下部から上部へ向かうコーティン
グ液の上昇流を一様化する部材が入っているコーティン
グ装置の中で物体をディップ・コーティングする方法が
知られている。上記の一様化部材は、コーティング浴の
下部に、供給口より上に配置されいて、コーティング液
の上昇流を途中で捕らえ、コーティング浴の全壁の周囲
に沿って導き、コーティング浴に浸漬した物体の各部分
のまわりに一様なかつ滑らかなコーティング液の流れを
提供する。上に述べた方法は米国特許第４，６２０，９
９６号に記載されている。BACKGROUND OF THE INVENTION Although multi-layer photoreceptors can be used to obtain excellent toner images, the quality of copies has evolved as more advanced higher speed electrophotographic copiers, duplicators and printers have been developed. It turned out that there is a higher demand for. In order to produce a high quality copy, the layers of the multilayer photoreceptor must meet close tolerances. This imposes further restrictions on the manufacturing technology of the photoconductor, and hence the manufacturing yield. One common method used to make photoreceptors involves dip coating or dipping a coated or uncoated cylindrical substrate in a coating bath containing a bath of coating liquid.
Then, the dip-coated base layer is pulled out and the coating liquid is dried. The coating tank has various shapes. The coating liquid in the bath may be circulated upward in the coating bath from an inlet at the bottom of the coating bath and allowed to overflow from the bath. If desired, the coating liquid may be continuously fed to the bottom of the coating bath and allowed to overflow the coating bath. Collect the overflowing coating liquid in the tank,
It can be recycled to the coating bath. In order to prevent the liquid level in the coating tank from changing, to facilitate the preparation of the coating liquid, and to maintain the uniformity of the coating liquid, install an additional tank away from the coating bath, and between the additional tank and the coating bath. A method of circulating the coating solution was proposed. According to this method, it is desirable that the coating liquid supplied in the coating bath make a uniform and smooth flow around the object to be coated. In other words, the coating liquid flowing into the coating bath at a constant flow rate through the supply port stirs the coating liquid in the bath or ripples on the liquid surface when flowing straight into the coating bath through the supply port. Can occur, which can lead to "unevenness" in the coating. For example, when the uniformity of the thickness of the coating film greatly affects the characteristics of electrophotography, such as the photosensitive layer of an electrophotographic photosensitive member, it is extremely important to eliminate "unevenness". Immersing the surface of a hollow cylindrical drum with an open lower end and a closed upper end in a coating bath causes air trapped in the drum to expand due to a slight temperature difference between the coating bath and ambient temperature, or in the coating liquid. The solvent may evaporate and increase the volume of gas in the hollow drum, often resulting in air bubbles being released from the lower end of the drum as it is withdrawn from the coating bath. The coating liquid should displace the air bubbles as they rise with the surface of the drum. This causes the coating on the drum surface to be uneven. To prevent this problem, it has been proposed to use a rubber air tube connected to the air chamber to remove some of the air trapped in the object to be coated during the coating process. In addition, inside the coating device that contains a bath of coating liquid, a supply port that supplies the coating liquid to the lower part of the coating bath, and a member that equalizes the upward flow of the coating liquid from the lower part to the upper part of the coating bath. A method of dip-coating an object is known. The above-mentioned uniformizing member is arranged at the lower part of the coating bath and above the supply port, catches the upward flow of the coating liquid on the way, guides it along the entire circumference of the coating bath, and immerses it in the coating bath It provides a uniform and smooth flow of coating liquid around each part of the body. The method described above is described in US Pat. No. 4,620,9.
96.
【０００３】ディップ・コーティング法では、一般に、
コーティング液または分散液がドラム基層に塗布され
る。分散液は一般に基層に塗布されて電荷発生層を形成
するいろいろな成分を含んでいる。しかし、分散液は、
電荷発生層のみでなく、単層感光体を形成することがで
きる。これらのコーティング分散液は一般に２つの相、
例えば溶剤に溶解した塗膜形成結合剤の溶液中に分散し
た固体顔料粒子から成っている。この混合物は理想的で
ない分散液を作る。理想的なコーティング混合物の場
合、粘度はコーティング混合物に加わった剪断の大きさ
に関係なく一定のままである。分散液のような理想的で
ないコーティング配合物の場合、粘度は剪断によって急
激に低下する傾向がある。粘度の変化は付着した被覆物
の厚さに影響を及ぼす。ディップ・コーティング処理中
に、塗布した被覆物にストリークすなわち濃淡縞が生じ
ることが判った。これらの濃淡縞は肉眼で見ることがで
き、美的および機能的な観点から望ましくない。例え
ば、濃淡縞は印刷したコピーの最終的トナー像に印字欠
陥を引き起こすことがある。印字欠陥は形状が感光体上
の濃淡縞の欠陥と一致している。これらの濃淡縞は電子
写真像形成部材に塗布したどの層にも生じるが、特に電
荷発生層に生じると言われている。濃淡縞はドラムの全
長またはその一部に延びていることがある。濃淡縞はよ
り暗い背景では明るい縞として、より明るい背景では暗
い縞として見える。また、これらの濃淡縞は分岐してい
ることがある。典型的な濃淡縞は一般に約０．２〜１μ
ｍの幅を有する。これらの濃淡縞の外観は「マーブル模
様」と呼ばれることが多い。In the dip coating method, in general,
The coating liquid or dispersion is applied to the drum base layer. The dispersion generally contains various components that are applied to the base layer to form the charge generating layer. However, the dispersion is
It is possible to form not only the charge generation layer but also a single layer photoreceptor. These coating dispersions generally have two phases:
For example, it consists of solid pigment particles dispersed in a solution of a film-forming binder dissolved in a solvent. This mixture makes a non-ideal dispersion. For an ideal coating mixture, the viscosity remains constant regardless of the amount of shear applied to the coating mixture. For non-ideal coating formulations such as dispersions, the viscosity tends to fall sharply due to shear. The change in viscosity affects the thickness of the deposited coating. It has been found that streaks or shades occur in the applied coating during the dip coating process. These shades are visible to the naked eye and are undesirable from an aesthetic and functional standpoint. For example, light and dark streaks can cause print defects in the final toner image of the printed copy. The shape of the printing defect matches the defect of the light and shade stripes on the photoconductor. These light and dark stripes occur in any layer coated on the electrophotographic image forming member, but are said to occur particularly in the charge generation layer. The light and dark stripes may extend the entire length of the drum or a portion thereof. The light and dark stripes appear as light stripes on a darker background and dark stripes on a lighter background. Moreover, these light and shade stripes may be branched. Typical light and dark stripes are generally about 0.2-1 μ
It has a width of m. The appearance of these light and dark stripes is often referred to as a "marble pattern."
【０００４】ディップ・コーティングしたドラムのもう
１つの一般的な欠陥は「ざらざらした」外観である。こ
れは明らかに結合剤中の顔料粒子の凝集によって生じた
ものである。このざらざらした外観の或る具体例では、
ドラムはほとんど砂の粒子で被覆されているかのように
見える。このざらざらした被覆物は最終プリントに木目
模様が生じる原因になる。例えば、そのような最終プリ
ントの大きな「べた像領域」は斑紋のある外観を呈する
ことがある。Another common defect in dip-coated drums is their "rough" appearance. This is apparently caused by the agglomeration of pigment particles in the binder. In one specific example of this rough appearance,
The drum looks almost as if it were covered with sand particles. This rough coating causes the final print to have a wood grain pattern. For example, large "solid image areas" of such final prints may have a mottled appearance.
【０００５】被覆されたまたは被覆されてない基層のデ
ィップ・コーティングは、さらに、ドラムの一端から他
端まで不均一な被覆物を形成することもある。ドラムは
その軸線を垂直にしてディップ・コーティングされるの
で、ドラム上の被覆物はドラムの上部よりも下部でより
厚いことが多い。The dip coating of the coated or uncoated substrate may also form a non-uniform coating from one end of the drum to the other. Since the drum is dip coated with its axis vertical, the coating on the drum is often thicker at the bottom than at the top of the drum.
【０００６】電子写真像形成部材の商業的生産では、特
にドラム形態の場合は製造工程が複雑であるために、デ
ィップ・コーティングした感光体の被覆物の品質をバッ
チごとに、また月ごとに予想することができない。例え
ば、異なるサイズのドラム基層の使用など、製造環境の
変わるので、新しい生産ランでは欠陥レベルが増えるこ
とがある。詳しく述べると、通常は大直径のドラムに使
用する大容積のディップ・コーティング槽を小直径のド
ラムのコーティングに振り替えたると、被覆物の品質の
欠陥を含む、重大な問題に遭遇する。この問題は付着し
た被覆物において「濃淡縞」として現れる。これらの濃
淡縞の特徴については前に説明した。これらの欠陥は、
ぼんやりかすんだ領域、より明るい色の領域、顔料の欠
落した領域として感光体上に現れる。さらに、より大直
径のドラムをディップ・コーティングするのに使用した
コーティング槽の中で、小直径のドラムをディップ・コ
ーティングする場合は、小直径のドラムの表面と大型コ
ーティング槽の壁面の間の大きな開空間を満たすために
大量の高価なコーティング液が必要である。さらに、コ
ーティング浴のより大きな露出面から溶剤がより多く失
われるので、コーティング浴の濃度およびコーティング
特性が変化して望ましくない。小型コーティング槽へ転
換するには、コーティング槽を除去し、交換するために
多くの時間を必要であり、製品出荷まで長いリードタイ
ムが必要であり、貴重なクリーンルームの床空間を占
め、しかも各ドラムサイズごとに高価な追加コーティン
グ槽が必要である。In commercial production of electrophotographic imaging members, the quality of the dip-coated photoreceptor coatings is expected batchwise and monthly due to the complex manufacturing process, especially in drum form. Can not do it. Due to changing manufacturing environments, such as the use of different sized drum substrates, new production runs may have increased defect levels. In particular, the transfer of large volume dip coating baths, typically used for large diameter drums, to small diameter drum coatings encounters significant problems, including coating quality defects. This problem manifests itself as "shading" in the deposited coating. The features of these light and shade stripes have been described previously. These defects are
It appears on the photoconductor as a hazy area, a brighter area, and an area lacking pigment. Furthermore, when dip-coating a small-diameter drum in the coating tank used to dip-coat a larger-diameter drum, a large gap between the surface of the small-diameter drum and the wall of the large-sized coating tank is used. Large amounts of expensive coating liquid are required to fill the open space. In addition, more solvent is lost from the larger exposed surface of the coating bath, changing the concentration and coating properties of the coating bath, which is undesirable. Converting to a small coating tank requires a lot of time to remove and replace the coating tank, requires a long lead time until product shipment, occupies the valuable clean room floor space, and each drum An expensive additional coating tank is required for each size.
【０００７】[0007]
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、上に述べた課題を解決する円筒形電子写真式像形成
部材をディップ・コーティングする改良したコーティン
グ装置及び方向を提供することである。SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, it is an object of the present invention to provide an improved coating apparatus and orientation for dip coating cylindrical electrophotographic imaging members which overcomes the above-referenced problems. .
【０００８】[0008]
【課題を解決するための手段】本発明によれば、被覆す
べき外面と上端と下端をもつドラムをディップ・コーテ
ィングする装置であって：底と開放した上面と前記ドラ
ムの直径より大きな直径の円筒形垂直内壁とをもつ少な
くとも１個のコーティング槽と：前記コーティング槽の
底にあって、該コーティング槽へ流動コーティング液を
供給するように構成された液供給口と：前記ドラムが前
記流動コーティング液に浸漬されている間、前記ドラム
の外面を前記円筒形コーティング槽の垂直内壁に同心関
係に維持するように構成され、前記ドラムの外面を前記
円筒形コーティング槽の垂直内壁から半径方向に間隔を
おいて配置する、マンドレルと、前記ドラムの外面と前
記コーティング槽の垂直内壁の間を前記コーティング液
が通過するとき、該コーティング液が層流移動を維持す
るように構成された少なくとも１個の流れ調整手段とか
ら成ることを特徴とするディップ・コーティング装置が
提供される。According to the present invention there is provided an apparatus for dip coating a drum having an outer surface to be coated, an upper end and a lower end, the bottom having an open upper surface and a diameter greater than the diameter of the drum. At least one coating tank having a cylindrical vertical inner wall; a liquid supply port at the bottom of the coating tank configured to supply a fluid coating solution to the coating tank; Configured to maintain an outer surface of the drum in a concentric relationship with a vertical inner wall of the cylindrical coating vessel while being immersed in the liquid, the outer surface of the drum being radially spaced from the vertical inner wall of the cylindrical coating vessel. When the coating liquid passes between the mandrel and the outer surface of the drum and the vertical inner wall of the coating tank, Coating solution dip coating apparatus, wherein a consisting of at least one flow adjusting means is configured to maintain a laminar flow movement is provided.
【０００９】また、本発明は、被覆すべき外面と上端と
下端とをもつドラムを提供し：底と開放した上面と前記
ドラムの直径より大きな直径の円筒形垂直内壁とをもつ
少なくとも１個のコーティング槽を提供し：前記槽の底
から前記槽の上面へコーティング液を流動させ：前記ド
ラムの軸線を垂直方向に保ちながら、前記ドラムを前記
流動コーティング液に浸漬し：前記ドラムを前記コーテ
ィング液に浸漬している間、前記ドラムの外面を前記円
筒形コーティング槽の垂直内壁から半径方向に間隔をお
いて状態で、該ドラム外面と該コーティング槽の垂直内
壁を同心関係に維持し：前記ドラムの外面と前記コーテ
ィング槽の内壁の間の半径方向の間隔を約２〜９ｍｍに
維持することによって、該コーティング液が前記ドラム
の外面と前記槽の垂直内壁の間を通るとき、コーティン
グ液の層流移動を維持し：前記ドラムをコーティング槽
から引き出すことの諸ステップから成ることを特徴とす
るドラムのディップ・コーティング方法を提供する。The invention also provides a drum having an outer surface to be coated, an upper end and a lower end: at least one drum having a bottom, an open upper surface and a cylindrical vertical inner wall having a diameter greater than the diameter of said drum. Providing a coating bath: flowing the coating liquid from the bottom of the bath to the upper surface of the bath: dipping the drum in the flowing coating liquid while keeping the axis of the drum in a vertical direction; Maintain the outer surface of the drum and the vertical inner wall of the coating tank in a concentric relationship with the outer surface of the drum radially spaced from the vertical inner wall of the cylindrical coating tank during immersion in the drum: By maintaining a radial distance between the outer surface of the drum and the inner wall of the coating tank of about 2 to 9 mm, the coating liquid is transferred between the outer surface of the drum and the tank. When passing between the straight inner wall to maintain a laminar flow movement of the coating solution: providing a dip coating method of the drum, characterized in that it consists of the steps of pulling out the drum from the coating bath.
【００１０】[0010]
【発明の実施の形態】図１に示すように、供給口１４と
逆漏斗形底１６と垂直円筒形壁１８と上部の縁部２０と
をもつコーティング槽１２の中にコーティング液１０が
入っている。矢印で示すように、コーティング液１０
は、供給口１４を通ってコーティング槽１２に入り、逆
漏斗形壁１５に沿って、垂直円筒形壁１８と平行に上方
へ流れ、槽１２の上縁２０からあふれ出る。上縁２０か
らあふれ出たコーティング液は回収タンク２２（想像線
で一部を示す）に集められる。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENT As shown in FIG. 1, a coating solution 10 is contained in a coating tank 12 having a supply port 14, an inverted funnel bottom 16, a vertical cylindrical wall 18 and an upper edge 20. There is. As shown by the arrow, the coating liquid 10
Enters the coating tank 12 through the supply port 14, flows upwards along the inverted funnel-shaped wall 15, parallel to the vertical cylindrical wall 18, and overflows the upper edge 20 of the tank 12. The coating liquid overflowing from the upper edge 20 is collected in a recovery tank 22 (a part is shown by an imaginary line).
【００１１】図２に示すように、中空円筒形ドラム基層
２３は、コーティング液１０の中にほぼ全体が浸漬され
る。ドラム基層２３の外径はコーティング槽１２の垂直
円筒形壁１８の内径に比べてかなり小さい。言い換える
と、中空円筒形ドラム基層２３の外面とコーティング槽
１２の垂直円筒形壁１８の内面の間の半径間隔は非常に
大きい。これは、例えば、コーティング槽を変えずに、
大直径ドラムの被覆から小直径ドラムの被覆へコーティ
ング処理を切り換えたときに起きる。ドラム基層２３は
その内面をつかんだ通常のマンドレル２５で吊り下げら
れている。マンドレル２５は、そのほかに、槽１２に入
っているコーティング液１０の浴にドラム基層２３を浸
漬したとき、ドラム基層２３内の空気を閉じ込める気密
シールとしての役目も果たす。中空ドラム基層２３の下
部内部空間に閉じ込められた空気は、ディップ・コーテ
ィング中にコーティング液１０がドラム基層２３の内部
に入り込んでドラム基層２３の内面とマンドレル２５の
下端に付着するのを防止する。通例、ドラム基層２３の
上端のまわりの狭い円周部分はコーティング液１０の浴
に浸漬されず、被覆されずに残る。ディップ・コーティ
ング技術の分野では周知のように、マンドレル２５は通
常の運搬手段に連結されている。運搬手段はドラム基層
２３を下降させてコーティング液１０の浴に入れ、コー
ティング後、コーティング液１０の浴からドラム基層２
３を引き出す。ディプ・コーティング装置のドラム運搬
手段の例が、米国特許第４，６２０，９９６号に開示さ
れている。コーティング液１０の浴から引き出されたド
ラム基層２３はコーティング液の薄い被覆物でおおわれ
ている。As shown in FIG. 2, the hollow cylindrical drum base layer 23 is substantially entirely immersed in the coating liquid 10. The outer diameter of the drum base layer 23 is considerably smaller than the inner diameter of the vertical cylindrical wall 18 of the coating tank 12. In other words, the radial spacing between the outer surface of the hollow cylindrical drum base layer 23 and the inner surface of the vertical cylindrical wall 18 of the coating vessel 12 is very large. This is, for example, without changing the coating tank,
This occurs when switching the coating process from coating a large diameter drum to coating a small diameter drum. The drum base layer 23 is suspended by an ordinary mandrel 25 which holds the inner surface thereof. In addition, the mandrel 25 also serves as an airtight seal that traps air in the drum base layer 23 when the drum base layer 23 is immersed in the bath of the coating liquid 10 contained in the tank 12. The air trapped in the lower inner space of the hollow drum base layer 23 prevents the coating liquid 10 from entering the inside of the drum base layer 23 during the dip coating and adhering to the inner surface of the drum base layer 23 and the lower end of the mandrel 25. Typically, the narrow circumferential portion around the top of the drum base layer 23 is not immersed in the bath of coating liquid 10 and remains uncoated. As is well known in the dip coating art, mandrel 25 is connected to conventional transport means. The transport means descends the drum base layer 23 into the bath of the coating liquid 10 and, after coating, from the bath of the coating liquid 10 to the drum base layer 2
Pull out 3. An example of a drum carrier for a dip coating machine is disclosed in U.S. Pat. No. 4,620,996. The drum base layer 23 drawn from the bath of coating liquid 10 is covered with a thin coating of coating liquid.
【００１２】図３は、コーティング液１０に中空円筒形
ドラム基層２４のほぼ全体を浸漬した本発明の装置を示
す。この中空円筒形ドラム基層２４の外径はコーティン
グ槽１２の内径よりほんの少し小さい。従って、中空円
筒形ドラム基層２４の外面とコーティング槽１２の内面
の間の半径方向の間隔は極めて小さい。本発明のコーテ
ィング処理の間、ドラム基層２４とコーティング槽１２
の垂直円筒形壁１８の内面は実質上同心にすべきであ
る。最終被覆物に濃淡縞や木目模様が生じないように、
コーティング処理のときドラム基層２４の外面とコーテ
ィング槽１２の内面の間の半径間隔は約２ｍｍ〜９ｍｍ
にすることが重要である。この半径間隔は約４．５ｍｍ
〜８．５ｍｍが好ましい。半径間隔が約５．５ｍｍ〜
７．５ｍｍのとき、最適の被覆層が得られる。用語「半
径間隔」は、半径線に沿ったドラムの片側のみのドラム
基層２４の外面とコーティング槽１２の垂直円筒形壁１
８の内面の間の間隔をいう。用語「直径間隔」は、直径
線に沿って測定した円筒形ドラム基層２３の両側の間隔
であるから、「半径間隔」の大きさの二倍である。従っ
て、直径間隔は約４ｍｍ〜１８ｍｍである。米国特許第
４，６２０，９９６号の実施例１では、コーティング槽
壁までのドラムの半径間隔は１ｃｍすなわち１０ｍｍで
ある。実施例２では、コーティング槽壁までのドラムの
半径間隔は１０ｍｍである。これらの間隔は、本発明の
コーテイング装置において使用した９ｍｍの最大半径間
隔より約１１％も大きい。FIG. 3 shows the apparatus of the present invention in which the coating liquid 10 is substantially entirely immersed in the hollow cylindrical drum base layer 24. The outer diameter of the hollow cylindrical drum base layer 24 is slightly smaller than the inner diameter of the coating tank 12. Therefore, the radial distance between the outer surface of the hollow cylindrical drum base layer 24 and the inner surface of the coating tank 12 is extremely small. During the coating process of the present invention, the drum base layer 24 and coating bath 12
The inner surface of the vertical cylindrical wall 18 should be substantially concentric. To prevent light and shade stripes and wood grain patterns on the final coating,
During the coating process, the radial distance between the outer surface of the drum base layer 24 and the inner surface of the coating tank 12 is about 2 mm to 9 mm.
It is important to This radius interval is about 4.5 mm
˜8.5 mm is preferred. Radial spacing is about 5.5 mm
When 7.5 mm, the optimum coating layer is obtained. The term "radial spacing" refers to the outer surface of the drum base 24 on only one side of the drum along the radial line and the vertical cylindrical wall 1 of the coating vessel 12.
8 refers to the spacing between the inner surfaces. The term "diameter spacing" is the spacing on either side of the cylindrical drum substrate 23 as measured along the diameter line, and thus is twice the magnitude of the "radial spacing". Therefore, the diameter interval is about 4 mm to 18 mm. In Example 1 of US Pat. No. 4,620,996, the radial spacing of the drum to the coating vessel wall is 1 cm or 10 mm. In Example 2, the radial distance of the drum to the coating tank wall is 10 mm. These spacings are about 11% greater than the 9 mm maximum radial spacing used in the coating apparatus of the present invention.
【００１３】図４は、環状インサート３０と組み合わせ
た図１のコーティング槽１２と、コーティング槽１２の
内径に比べてかなり小さい外径をもつ中空円筒形ドラム
基層２６を示す。ドラム基層２６はその内面をつかむ通
常のマンドレル２８で吊り下げられている。小直径のド
ラムを非常に大きな内径のコーティング槽の中でディッ
プ・コーティングするとき、コーティング槽１２の内部
に環状インサート３０を配置することによって、ドラム
基層２６の外面と垂直壁３３の内面３２の間の上記の重
要な間隔を達成することができる。垂直壁３３はドラム
基層２６の外面から間隔をおいて、外面に隣接して、外
面と平行に置かれている。環状インサート３０に、弾性
封止用リング３８，４０をそれぞれ保持する保持溝３
４，３６を設けることができる。封止用リング３８，４
０は、どんな形状でもよいが、弾性の“Ｏ”リングが好
ましい。必要ならば、追加の保持溝と封止用リング（図
示せず）を使用することができる。封止用リング３８，
４０は、コーティング液がコーティング槽１２の隣接す
る壁とインサート３０の間に入って循環するのを防止す
る。環状インサート３０はインサート本体４１とインサ
ートスリーブ４２から成っている。コーティング槽１２
は一般に板金を溶接して作られているので、その垂直壁
３３は通常は完全に真っ直ぐではない。例えば、垂直壁
３３の内面３２は少し波打っていることがあり、そのた
め内面３２とドラム基層２６の外面の間のコーティング
液の層流の形成が妨げられる。インサート３０の上部お
よび下部に近い外周面のまわりに円周方向に延びた溝３
４，３６の中に保持された柔軟性のある弾性封止用リン
グ３８，４０を使用すれば、弾性封止用リング３８，４
０が補償変形するので、不完全な形状の壁３３をもつコ
ーティング槽１２内の環状インサート３０のアライメン
トは容易に達成される。弾性封止用リング３８，４０
は、さらに、外部振動源から環状インサート３０を絶縁
する減衰器の役目も果たす。弾性封止用リング３８，４
０として、適当な任意の減衰および封止用材料を使用す
ることができる。典型的な封止用リング材料として、例
えば天然ゴム、ネオプレン、ブチルゴム、ニトリルゴ
ム、シリコンエラストマー、ビトン、テフロン、等があ
る。所望ならば、上部封止用リング３８と下部封止用リ
ング４０の間に、追加の封止用リングを使用することが
できる。しかし、リングの数を増すと、コーティング槽
１２にインサート３０を出し入れするときの抵抗が増え
る。封止用リングは図４に示した“Ｏ”リングの形状で
なく、他の適当な任意の断面をもつことができる。典型
的な断面として、例えば円形、楕円形、正方形、八角
形、星形などがある。封止用リングは弾力性を有し、約
３０〜１００のジュロメーター硬度を有することが好ま
しい。インサート３０をコーティング槽１２に挿入する
とき部分的に圧縮されるように、各封止用リングは十分
な厚さを有していなければならない。従って、各封止用
リング３８，４０の厚さはインサート３０の外面に設け
た保持溝３４，３６の深さより大きい。保持溝３４，３
６の断面は、例えば正方形、長方形、“Ｖ”、“Ｕ”、
半円形など、適当な任意の断面にすることができる。正
方形断面の保持溝は、一般に、幅が約０．２ｍｍ〜約１
ｍｍ、深さが約０．２ｍｍ〜１ｍｍである。保持溝３
８，４０は、インサートを取り付けるとき、インサート
を取り付けたあと、コーティング槽１２から取り除くと
き、封止用リングを保持する程度の大きさが好ましい。
もしインサート基層に封止用リングを使用しなければ、
コーティング液１０がインサートとコーティング槽壁の
間を流れて、インサート３０の外面やコーティング槽１
２の内面３２にコーティング液の付着物が形成されるの
で望ましくない。これらの付着物は、清掃の際にコーテ
ィング槽１２からインサートを取り外さなければ、除去
することが難しい。FIG. 4 shows the coating vessel 12 of FIG. 1 in combination with an annular insert 30 and a hollow cylindrical drum substrate 26 having an outer diameter that is significantly smaller than the inner diameter of the coating vessel 12. The drum base layer 26 is suspended by a conventional mandrel 28 which holds its inner surface. When dip-coating a small diameter drum in a very large inner diameter coating vessel, by placing an annular insert 30 inside the coating vessel 12, between the outer surface of the drum base layer 26 and the inner surface 32 of the vertical wall 33. It is possible to achieve the above-mentioned important intervals of. The vertical wall 33 is spaced from the outer surface of the drum base layer 26 and is adjacent to and parallel to the outer surface. The holding groove 3 for holding the elastic sealing rings 38, 40 in the annular insert 30.
4, 36 can be provided. Sealing rings 38, 4
The 0 may be of any shape, but an elastic "O" ring is preferred. Additional retaining grooves and sealing rings (not shown) can be used if desired. Sealing ring 38,
40 prevents the coating liquid from entering and circulating between the adjacent wall of the coating tank 12 and the insert 30. The annular insert 30 comprises an insert body 41 and an insert sleeve 42. Coating tank 12
Since it is generally made by welding sheet metal, its vertical walls 33 are usually not perfectly straight. For example, the inner surface 32 of the vertical wall 33 may be slightly wavy, which prevents the formation of a laminar flow of coating liquid between the inner surface 32 and the outer surface of the drum base layer 26. Grooves 3 extending circumferentially around the outer peripheral surface near the top and bottom of the insert 30.
The use of flexible elastic sealing rings 38,40 retained in 4,4,36 provides elastic sealing rings 38,4.
Alignment of the annular insert 30 in the coating vessel 12 with the imperfectly shaped wall 33 is easily achieved because the 0 is compensated and deformed. Elastic sealing rings 38, 40
Also serves as a damper to insulate the annular insert 30 from external vibration sources. Elastic sealing rings 38, 4
As 0, any suitable damping and sealing material can be used. Typical sealing ring materials include, for example, natural rubber, neoprene, butyl rubber, nitrile rubber, silicone elastomer, Viton, Teflon, and the like. Additional sealing rings may be used between the upper sealing ring 38 and the lower sealing ring 40 if desired. However, increasing the number of rings increases the resistance of inserting and removing the insert 30 from the coating bath 12. The sealing ring may have any other suitable cross section rather than the shape of the "O" ring shown in FIG. Typical cross sections include, for example, circles, ellipses, squares, octagons, stars. The sealing ring is elastic and preferably has a durometer hardness of about 30-100. Each sealing ring must have sufficient thickness so that it is partially compressed as the insert 30 is inserted into the coating bath 12. Therefore, the thickness of each sealing ring 38, 40 is larger than the depth of the holding grooves 34, 36 provided on the outer surface of the insert 30. Holding grooves 34, 3
The cross section of 6 is, for example, square, rectangular, “V”, “U”,
It can have any suitable cross section, such as a semi-circle. Retaining grooves of square cross section generally have a width of about 0.2 mm to about 1
mm, the depth is about 0.2 mm to 1 mm. Holding groove 3
8 and 40 are preferably large enough to hold the sealing ring when attaching the insert and after removing the coating tank 12 after attaching the insert.
If you don't use a sealing ring on the insert substrate,
The coating liquid 10 flows between the insert and the wall of the coating tank, and the outer surface of the insert 30 and the coating tank 1
It is not desirable because deposits of the coating liquid are formed on the inner surface 32 of No. These deposits are difficult to remove unless the insert is removed from the coating bath 12 during cleaning.
【００１４】インサート本体４１は適当な任意の材料で
作ることができる。インサート本体４１はプラスチッ
ク、金属、または複合物で作ることが好ましい。典型的
なプラスチックとしては、例えばポリテトラフルオロエ
チレン、ナイロン、ポリカーボネート、ポリエステル、
ＵＨＭＷポリエチメンまたはポリプロピレン、およびそ
れらの複合物がある。典型的な金属としては、例えばス
テンレス鋼、アルミニウム、アルミニウム合金、および
それらの複合物がある。インサート本体４１は中実、気
泡入り、または中空にすることができる。中空のインサ
ート本体は重量を減らし、かつ材料を節減するので好ま
しい。インサート本体４１は、成形、機械加工、鋳造な
どの方法で作ることができる。インサート本体４１に使
用する材料はドラム基層２６のコーティングに使用した
材料によって劣化することがあってはならない。The insert body 41 can be made of any suitable material. The insert body 41 is preferably made of plastic, metal, or composite. Typical plastics include, for example, polytetrafluoroethylene, nylon, polycarbonate, polyester,
There are UHMW polyethylene or polypropylene, and composites thereof. Typical metals include, for example, stainless steel, aluminum, aluminum alloys, and composites thereof. The insert body 41 can be solid, bubbled, or hollow. Hollow insert bodies are preferred as they reduce weight and material. The insert body 41 can be made by a method such as molding, machining or casting. The material used for the insert body 41 must not be degraded by the material used to coat the drum base layer 26.
【００１５】インサートスリーブ４２の上部はインサー
ト本体４１の上面４４より上に延びていることが好まし
い。このスリーブ４２の延長部分は、ドラム基層２６の
表面に形成中の被覆物を上面４４上のスリーブ４２から
流れ出たコーティング液の大きなプール内に起きる波紋
から隔離するために、薄いことが好ましい。さらに、こ
のスリーブ４２の延長部分によって、同じコーティング
装置内のすべてのスリーブについてスリーブ４２からの
流出量がほぼ同じになるように、スリーブ４２の上面を
容易に同じコーティング装置内の他のコーティング槽の
他のスリーブの上面と一直線にすることができる。イン
サートスリーブ４２は金属またはプラスチックなど（例
えばインサート本体４１について説明したものなど）適
当な任意の材料で作ることができる。機械加工などによ
って滑らかな耐久性のある表面を形成し、スリーブ４２
の上面を容易に同じコーティング装置内の他のスリーブ
の上面と一直線にすることができ、かつコーティング液
１０がスリーブ４２からあふれ出るときコーティング液
１０の層流を助長するように作ることができるので、ス
リーブ４２は金属が好ましい。ディップ・コーティング
装置に複数のコーティング槽を使用する場合は、各コー
ティング槽の堰を越えるコーティング液の流出量がほぼ
同じであることが重要である。その理由は、本質的に個
々のコーティング槽の内部で互いにコーティング液の一
様な流れが維持されるからである。インサートスリーブ
４２の使用により、容易に各スリーブの上面をコーティ
ング装置内の他のスリーブの上面と同じレベルに合わせ
ることができるので、各ドラムの外面のまわりのコーテ
ィング液の流れは滑らかで、かつ一様である。スリーブ
４２は省略することができるが、インサートにスリーブ
４２を使用すれば、すぐれた品質の被覆物が得られる。
スリーブ４２を使用しなければ、インサート本体４１の
平らな上面４４があふれ出るコーティング液１０のかな
り大きなプールを生み出し、このプールは振動源によっ
て引き起こされる波紋を形成しやすい。詳しく述べる
と、振動擾乱は小石を池の静かな水面に落としたときに
生じるリング状の波紋によく似た波紋を引き起こす。こ
れらの波紋は２つの方向に伝播する。１つはコーティン
グ浴から引き出し中のドラム本体に向かって広がり、他
はコーティング液があふれ出るコーティング槽の縁に向
かって広がる。波紋は、ドラム基層２６がコーティング
液の浴から引き出されているとき、ドラム基層２６に付
着した被覆物にぶつかり、被覆物の外面を変形させる。
波紋によって生じた被覆物の変形は、被覆物が乾燥した
後でも見つけることができる。インサート本体４１の上
面４４より上のスリーブ４２の薄肉の上部の延長部分
は、スリーブ４２の上部の上縁４５からあふれ出るコー
ティング液のプール領域を減らすことにより波紋の形成
に利用される領域を減らし、さらにインサート本体４１
の上面４４に沿って流れるコーティング液の大きなプー
ルからドラム基層２６を隔離する役目を果たす。The upper portion of the insert sleeve 42 preferably extends above the upper surface 44 of the insert body 41. The extension of this sleeve 42 is preferably thin in order to isolate the coating being formed on the surface of the drum base layer 26 from the ripples that occur in the large pool of coating liquid flowing from the sleeve 42 on the upper surface 44. In addition, the extension of this sleeve 42 facilitates the upper surface of the sleeve 42 so that the outflow rate from the sleeve 42 is substantially the same for all the sleeves in the same coating apparatus. It can be aligned with the upper surface of the other sleeve. The insert sleeve 42 can be made of any suitable material such as metal or plastic (eg, those described for the insert body 41). Form a smooth and durable surface by machining, etc.
The top surface of the coating can easily be aligned with the tops of other sleeves in the same coating apparatus and can be made to promote a laminar flow of coating solution 10 as coating solution 10 overflows sleeve 42. The sleeve 42 is preferably made of metal. When using a plurality of coating tanks in the dip coating apparatus, it is important that the outflow amount of the coating liquid over the weir of each coating tank is almost the same. The reason is that essentially a uniform flow of the coating liquid is maintained with respect to each other inside the individual coating vessels. The use of insert sleeves 42 allows the top surface of each sleeve to be easily leveled with the top surface of the other sleeves in the coating apparatus so that the flow of coating liquid around the outer surface of each drum is smooth and uniform. It is like. The sleeve 42 may be omitted, but the use of the sleeve 42 in the insert will provide a superior quality coating.
Without the use of the sleeve 42, the flat upper surface 44 of the insert body 41 creates a rather large pool of coating liquid 10 which is prone to ripples caused by the vibration source. More specifically, vibrational disturbances cause ripples that mimic the ring-like ripples that occur when pebbles are dropped on the quiet surface of a pond. These ripples propagate in two directions. One spreads from the coating bath towards the drum body being withdrawn and the other spreads towards the edge of the coating bath where the coating liquid overflows. When the drum base layer 26 is withdrawn from the bath of coating liquid, the ripples hit the coating adhered to the drum base layer 26 and deform the outer surface of the coating.
The deformation of the coating caused by the ripples can be found even after the coating has dried. The thin upper extension of the sleeve 42 above the upper surface 44 of the insert body 41 reduces the area available for ripple formation by reducing the pooled area of coating liquid overflowing the upper edge 45 of the upper portion of the sleeve 42. , Insert body 41
It serves to isolate the drum base layer 26 from the large pool of coating liquid flowing along the upper surface 44 of the drum.
【００１６】もしインサート本体４１にスリーブ４２も
封止用リング３８，４０も使用しなければ、コーティン
グ液１０がインサートとコーティング槽壁の間を流れ
て、槽の上端で再び主コーティング液流に入れ、インサ
ート本体４１の上面４４に沿って流れるコーティング液
内に波紋を形成することがある。上面４４より上のスリ
ーブ４２の上部の延長部分が存在しなければ、これらの
波紋の一部はコーティング液１０の浴から引き出し中の
ドラム基層２６に向かって伝播することができる。前述
のように、これらの波紋は、ドラム基層２６をコーティ
ング液１０の浴から引き出しているとき、ドラム基層２
６に付着した被覆物の外面にぶつかって変形させ、被覆
物に変形を引き起こすことがある。これらの変形は、被
覆物が乾燥した後でも見つけることができる。環状イン
サート３０を使用するときスリーブ４２と封止用リング
３８，４０を使用することが好ましいが、結果は望まし
くないけれども、それらを省略することができる。If neither the sleeve 42 nor the sealing rings 38, 40 are used in the insert body 41, the coating liquid 10 will flow between the insert and the wall of the coating bath and re-enter the main coating liquid flow at the upper end of the bath. Ripples may be formed in the coating liquid flowing along the upper surface 44 of the insert body 41. If there is no upper extension of the sleeve 42 above the upper surface 44, some of these ripples can propagate from the bath of coating liquid 10 towards the drum substrate 26 being withdrawn. As described above, these ripples are generated when the drum base layer 26 is withdrawn from the bath of the coating liquid 10.
The coating adhered to 6 may be deformed by hitting the outer surface of the coating, causing the coating to deform. These deformations can be found even after the coating has dried. Although it is preferred to use the sleeve 42 and the sealing rings 38, 40 when using the annular insert 30, although the result is undesirable, they can be omitted.
【００１７】図５は、図４のコーティング装置の平面図
である。マンドレル２８はコーティング液１０の中に中
空円筒形のドラム基層２６を支持している。中空円筒形
のドラム基層２６から間隔をおいて環状インサート３０
のインサートスリーブ４２がある。インサート３０は弾
性封止用リング（図５では、装着された封止用リング３
８だけが見える）でコーティング槽１２の中にぴったり
と保持されている。FIG. 5 is a plan view of the coating apparatus of FIG. The mandrel 28 supports the hollow cylindrical drum base layer 26 in the coating liquid 10. An annular insert 30 spaced from the hollow cylindrical drum base layer 26.
There is an insert sleeve 42. The insert 30 is an elastic sealing ring (in FIG. 5, the mounted sealing ring 3
Only 8 are visible) and is held snugly in the coating bath 12.
【００１８】次に図６、図７、および図８について説明
する。比較的平らな底５０と垂直壁５１をもつコーティ
ング槽４８に底インサート４６が挿入されている。底イ
ンサート４６は、コーティング液（図示せず）が供給口
４９を通ってコーティング槽４８に入り、比較的平らな
底５０に沿って急に広がるとき、コーティング液の流れ
の中に渦状の擾乱が発生するのを防止する役目を果た
す。底インサート４６は、コーティング槽４８の底５０
と垂直壁５１の隣接する内面の形状にそれぞれ対応する
底５２と垂直面５３を有する。底インサート４６の垂直
面５３に、弾性封止用リング５６，５７をそれぞれ保持
する保持溝５４，５５が設けられている。所望ならば、
追加の保持溝と弾性封止用リング（図示せず）を使用す
ることができる。封止用リング５６，５７は、底インサ
ート４６とコーティング槽４８の底５０の隣接する内面
の間にコーティング液が入って循環するのを防止し、か
つ底インサート４６をコーティング槽４８の底５０に所
定の位置に保持する。底インサート４６は逆円錐形に似
た形状の上面５９を有する。この円錐形状は、コーティ
ング液がドラム基層（図示せず）とコーティング槽４８
の垂直壁５１の間の空間に流入するときコーティング液
を強制的にコーティング槽４８の垂直軸線から徐々に外
側へ分散させる。底インサート４６は下方にコーティン
グ槽４８の底まで滑り込ませるだけで簡単に取り付ける
ことができる。Next, FIGS. 6, 7 and 8 will be described. The bottom insert 46 is inserted into a coating vessel 48 having a relatively flat bottom 50 and a vertical wall 51. The bottom insert 46 causes a turbulent disturbance in the coating liquid flow as the coating liquid (not shown) enters the coating tank 48 through the supply port 49 and spreads rapidly along the relatively flat bottom 50. It serves to prevent this from happening. The bottom insert 46 is the bottom 50 of the coating tank 48.
And a bottom wall 52 and a vertical surface 53 corresponding to the shapes of the adjacent inner surfaces of the vertical wall 51, respectively. The vertical surface 53 of the bottom insert 46 is provided with holding grooves 54 and 55 for holding the elastic sealing rings 56 and 57, respectively. If desired
Additional retaining grooves and elastic sealing rings (not shown) can be used. The sealing rings 56, 57 prevent the coating liquid from entering and circulating between the bottom insert 46 and the adjacent inner surface of the bottom 50 of the coating vessel 48 and allow the bottom insert 46 to be placed on the bottom 50 of the coating vessel 48. Hold in place. The bottom insert 46 has a top surface 59 that resembles an inverted cone. This conical shape means that the coating liquid is applied to the drum base layer (not shown) and the coating tank 48.
As it flows into the space between the vertical walls 51, the coating liquid is forcibly dispersed outward from the vertical axis of the coating tank 48. The bottom insert 46 can be easily installed by simply sliding it down to the bottom of the coating tank 48.
【００１９】底インサート４６を使用する場合は、コー
ティング液がドラムの外面とコーティング槽４８の内面
またはコーティング槽インサート（図示せず）の内面の
間を上方へ流れるとき流れを過度に制限するのを避け、
かつコーティング液の中に望ましくない擾乱が発生する
のを防止するために、コーティング液中のドラム基層
（図示せず）の最大浸漬点にあるドラム基層（図示せ
ず）より下のコーティング槽４８の領域を十分に大きく
しなければならない。ドラム、コーティング槽、および
供給口の相対的サイズとコーティング液の流量は、ドラ
ム基層の最大浸漬点におけるドラム基層（図示せず）よ
り下のコーティング槽４８の領域の望ましいサイズに影
響を及ぼすので、この領域内のコーティング液の層流を
達成するため何か実験をすることが望ましい。例えば、
コーティング液をコーティング槽４８の底に供給する供
給口４９の直径がコーティング槽４８の底５０に近いコ
ーティング槽４８の直径に比べて狭過ぎれば、供給口４
９からコーティング槽４８の底に入るコーティング液の
速度が急激に変化し、層流が乱され、ドラムに塗布した
被覆物に欠陥が生じる。詳しく述べると、もし供給口４
９の直径が約１／２インチ（１２ｍｍ）で、コーティン
グ槽４８の底の直径が約５インチ（１２．５ｃｍ）であ
れば、コーティング液の速度が急激に減少し、層流が乱
れるので、ドラム被覆物に欠陥が生じる。これは、約１
／４：１〜１：１である。前述のインサートを使用する
代わりに、最初にコーティング槽を製作するときコーテ
ィング槽の底に漏斗状の入口を一体に作ることによって
（例えば、図１参照）、コーティング液をコーティング
槽の底に供給するときコーティング液を拘束する手段の
直径の急激な変化を避けることができる。この漏斗形状
は、例えばコーティング槽の垂直壁に漏斗状の底を溶接
することによって得ることができる。平らな底は前述の
目的にとって常に有害である。浅い角度をもつ底であっ
ても、常に隅の凹部に渦が発生し、それらの渦が被覆物
の表面に欠陥を引き起こすことに留意されたい。これら
の渦の発生を避けるには、底と垂直面が出会う角度を広
角にする必要がある。最適の角度は１８０°である。好
ましい角度は約１３５°〜１６０°であり、最小の角度
は約１２０°である。ここで使用する用語「層流」は、
一般に、流れがすべての参照平面内のどこでも同一方向
で、かつドラムの表面および槽の壁と平行であるような
液体の流れをいうと理解される。この流れは、滑らか
で、一様で、かつ全体的にどの参照領域においても乱れ
のない、すなわち流線の流れである。If a bottom insert 46 is used, it will prevent the coating liquid from excessively restricting flow as it flows upwardly between the outer surface of the drum and the inner surface of the coating tank 48 or the inner surface of the coating tank insert (not shown). Avoid,
And to prevent undesired disturbances in the coating liquid, the coating tank 48 below the drum base layer (not shown) at the maximum immersion point of the drum base layer (not shown) in the coating liquid. The area must be large enough. Since the relative size of the drum, coating vessel, and feed port and the flow rate of coating liquid affects the desired size of the area of the coating vessel 48 below the drum substrate (not shown) at the maximum immersion point of the drum substrate, Some experimentation is desirable to achieve a laminar flow of coating liquid in this region. For example,
If the diameter of the supply port 49 for supplying the coating liquid to the bottom of the coating tank 48 is too narrow as compared with the diameter of the coating tank 48 near the bottom 50 of the coating tank 48, the supply port 4
The rate of the coating liquid entering the bottom of the coating tank 48 from 9 rapidly changes, the laminar flow is disturbed, and the coating material applied to the drum is defective. In detail, if the supply port 4
If the diameter of 9 is about 1/2 inch (12 mm) and the diameter of the bottom of the coating tank 48 is about 5 inches (12.5 cm), the speed of the coating solution is rapidly reduced and the laminar flow is disturbed. Defects in drum coating. This is about 1
/ 4: 1 to 1: 1. Instead of using the inserts described above, the coating liquid is supplied to the bottom of the coating tank by making a funnel-shaped inlet integrally with the bottom of the coating tank when first manufacturing the coating tank (see, for example, FIG. 1). Sometimes a sudden change in the diameter of the means for restraining the coating liquid can be avoided. This funnel shape can be obtained, for example, by welding the funnel-shaped bottom to the vertical wall of the coating tank. A flat bottom is always detrimental for the purposes mentioned above. It should be noted that even at the bottom with a shallow angle, there will always be vortices in the corner depressions, which will cause defects on the surface of the coating. To avoid the generation of these vortices, it is necessary to widen the angle at which the bottom and the vertical surface meet. The optimum angle is 180 °. The preferred angle is about 135 ° to 160 °, with a minimum angle of about 120 °. The term "laminar flow" as used here means
It is generally understood to refer to a flow of liquid such that the flow is in the same direction everywhere in all reference planes and parallel to the surface of the drum and the wall of the vessel. This flow is smooth, uniform, and generally undisturbed in any reference region, ie a streamlined flow.
【００２０】次に、図９、図１０、および図１１につい
て説明する。コーティング装置は８個のコーティング槽
（図１０では、コーティング槽６０，６２，６４，６６
だけが見える）を使用している。エルボ管継手７８，８
０，８２，８４によって供給マニホルド８６に接続され
た供給管路６８，７０，７２，７４（図９と図１０で
は、他の４つの供給管路とエルボ管継手は見えない）を
通してそれらのコーティング槽へコーティング液が供給
される。コーティング液（図示せず）はコーティング槽
からあふれ出て回収タンク８８（想像線で示す）に入る
と、重力によって（オプションとしてポンプを使用して
もよい）リザーバ９０へ流れる。コーティング液はリザ
ーバ９０から適当なポンプ９２によって低圧フィルタ９
４を通してマニホルド８６のテーパした入口９６へ吸い
上げられる。コーティング槽に送り込む前にコーティン
グ液の層流運動を維持するため、リザーバ９０とコーテ
ィング槽の間の管路内のすべてのベンドは大きな曲率半
径を有しているべきである。さらに、各コーティング槽
内で層流を維持し、塗布した被覆物に欠陥が生じるのを
確実に防止するため、コーティング槽６０，６２，６
４，６６に送り込むコーティング液を各コーティング槽
に送り込む前に層流運動状態に維持することが重要であ
る。リザーバ９０からのすべての供給管路９８，９９は
滑らかな電解研磨された内面をもつことが好ましい。例
えば、各コーティング槽、供給管路６８，７０，７２，
７４、エルボ管継手７８，８０，８２，８４、およびマ
ニホルド８６の内面は滑らかであり、ばりがあってはな
らない。さらにすべての配管はコーティング液の速度ま
たは方向に急激な変化を与えてはならない。特に、マニ
ホルド８６は相対速度を変えずに、コーティング液を各
コーティング槽へ送り込まなければならない。例えば、
供給管路６８，７０，７２，７４、マニホルド８６自
体、およびマニホルド８６と各コーティング槽６０，６
２，６４，６６を連絡する導管は、たとえコーティング
液を主供給管路９８からマニホルド８６へ送るときにと
き速度が変化しても、層流を維持するためほぼ同じ直径
を有することが重要である。リザーバ９０と各コーティ
ング槽６０，６２，６４，６６間の管路内のすべてのベ
ンドは大きな曲率半径を有しているべきである。一般
に、リザーバ９０からポンプ９２までのすべての管路の
ベンドは、少なくとも約２インチ（５ｃｍ）の半径を有
しているべきである。ポンプ９２とフィルタ９４をマニ
ホルド８６に連絡する管路のすべてのベンドは、少なく
とも約６インチ（１５ｃｍ）の半径を有しているべきで
ある。マニホルド８６と各コーティング槽６０，６２，
６４，６６の底の間を連絡する管路のすべてのベンド
は、少なくとも約８インチ（２０ｃｍ）の半径を有して
いるべきである。一般に、マニホルド８６の断面積はマ
ニホルドと各コーティング槽の底を連絡する管路（通
路）の断面積の和に実質上等しくすべきである。従っ
て、すべての接合部は必ず方向を急に変更せず、滑らか
に漸進的に移行しなければならない。同様に、リザーバ
９０と各コーティング槽６０，６２，６４，６６の間の
コーティング液配送系統でも、コーティング液の流れを
妨げる急激な制限は避けるべきである。例えば、コーテ
ィング装置に使用するどの弁にも、コーティング処理中
にコーティング液の流れを制限する構成部品があっては
ならない。開いたとき流れを制限しない好ましい弁とし
ては、例えば、開いた時に入側連絡管路および出側連絡
管路と正確に同一内部断面になる玉弁とプラグ弁があ
る。開位置でも流れを制限する傾向のある望ましくない
弁としては、例えばゲート弁、シャッタ弁、ニードル弁
などがある。Next, FIGS. 9, 10 and 11 will be described. The coating device has eight coating tanks (in FIG. 10, coating tanks 60, 62, 64, 66).
(Only visible). Elbow fitting 78,8
Coating them through feed lines 68, 70, 72, 74 connected to feed manifold 86 by 0, 82, 84 (four other feed lines and elbow fitting not visible in FIGS. 9 and 10). The coating liquid is supplied to the bath. As the coating liquid (not shown) overflows the coating tank and enters a collection tank 88 (shown in phantom), it flows by gravity into a reservoir 90 (which may optionally use a pump). The coating liquid is supplied from the reservoir 90 by a suitable pump 92 to the low pressure filter 9
4 to the tapered inlet 96 of the manifold 86. All bends in the conduit between the reservoir 90 and the coating vessel should have a large radius of curvature in order to maintain laminar motion of the coating solution prior to delivery to the coating vessel. Furthermore, in order to maintain a laminar flow in each coating tank and to reliably prevent defects in the applied coating, the coating tanks 60, 62, 6
It is important to maintain the laminar flow motion of the coating liquid fed to Nos. 4, 66 before feeding it to each coating tank. All supply lines 98, 99 from reservoir 90 preferably have a smooth electropolished inner surface. For example, each coating tank, supply lines 68, 70, 72,
The inner surfaces of 74, elbow fittings 78, 80, 82, 84 and manifold 86 are smooth and free of burrs. Furthermore, all tubing must not undergo any abrupt changes in the speed or direction of the coating liquid. In particular, the manifold 86 must feed the coating liquid into each coating tank without changing the relative speed. For example,
Supply pipes 68, 70, 72, 74, manifold 86 itself, and manifold 86 and each coating tank 60, 6
It is important that the conduits connecting 2, 64, 66 have approximately the same diameter to maintain laminar flow, even if the velocity changes as the coating liquid is delivered from the main feed line 98 to the manifold 86. is there. All bends in the conduit between the reservoir 90 and each coating tank 60, 62, 64, 66 should have a large radius of curvature. In general, all conduit bends from the reservoir 90 to the pump 92 should have a radius of at least about 2 inches (5 cm). All bends in the conduit connecting pump 92 and filter 94 to manifold 86 should have a radius of at least about 6 inches (15 cm). Manifold 86 and coating tanks 60, 62,
All bends in the conduit connecting between the bottoms of 64 and 66 should have a radius of at least about 8 inches (20 cm). In general, the cross-sectional area of manifold 86 should be substantially equal to the sum of the cross-sectional areas of the conduits that connect the manifold to the bottom of each coating vessel. Therefore, all joints must undergo a smooth and gradual transition without abrupt direction changes. Similarly, in the coating liquid delivery system between the reservoir 90 and each of the coating tanks 60, 62, 64, 66, sharp restrictions that obstruct the flow of the coating liquid should be avoided. For example, none of the valves used in coating equipment should have components that restrict the flow of coating liquid during the coating process. Preferred valves that do not restrict flow when opened include, for example, ball valves and plug valves that have exactly the same internal cross-section when opened as the inlet and outlet communication lines. Unwanted valves that tend to restrict flow even in the open position include, for example, gate valves, shutter valves, needle valves and the like.
【００２１】また、大きな圧力降下を引き起こし、層流
を乱す可能性のあるその他の器具、例えば通常のフィル
タ、液体の流れの通路の中に延びている粘度計や温度計
を含む計測器を避けることが重要である。しかし、低背
圧フィルタ９４はマニホルド８６とポンプ９２の間の主
供給管路９８に使用することができる。低背圧フィルタ
９４における圧力降下は約２ポンド／ｉｎ2（０．１４
ｋｇ／ｃｍ2）未満でなければならない。典型的な低背
圧フィルタは、開コアを取り囲んでいる広範囲ひだ付き
シートに似た回旋状の濾過膜を有する。この形式のフィ
ルタは濾過に利用可能な面積が非常に大きいので、フィ
ルタを通して吸い上げられるコーティング液の受ける圧
力降下は本質的に零である。It also avoids other instruments that cause large pressure drops and may disturb laminar flow, such as conventional filters, instruments including viscometers and thermometers extending into the liquid flow passages. This is very important. However, the low back pressure filter 94 can be used in the main supply line 98 between the manifold 86 and the pump 92. The pressure drop across the low back pressure filter 94 is approximately 2 pounds / in2 (0.14
must be less than kg / cm2 ). A typical low back pressure filter has a convoluted filtration membrane that resembles a wide area pleated sheet surrounding an open core. This type of filter has a very large area available for filtration so that the coating liquid sucked through the filter experiences essentially no pressure drop.
【００２２】一般に、ポンプ９２と各コーティング槽の
間のコーティング液の圧力は、被覆サイクルを通じて約
１ポンド／ｉｎ2（０．０７ｋｇ／ｃｍ2）未満であ
る。マニホルド８６の中およびマニホルド８６と各コー
ティング槽の底を連絡する管路の中に層流を実現するた
めに、圧力はコーティング液内ですべての方向に等しい
ことが重要である。Generally, the pressure of the coating liquid between the pump 92 and each coating tank is less than about 1 pound / in2 (0.07 kg / cm2 ) throughout the coating cycle. In order to achieve laminar flow in the manifold 86 and in the conduits connecting the manifold 86 to the bottom of each coating vessel, it is important that the pressure be equal in the coating liquid in all directions.
【００２３】本発明のディップ・コーティング装置はコ
ーティング液を運んで再循環させると同時に、一貫して
一様なかつ欠陥のない被覆物を生成するため、いろいろ
なエネルギー入力または損失からコーティング液を隔離
している。例えば、すべての熱源と振動源からコーティ
ング液を隔離すべきである。例えば、運転中に熱を発生
するポンプモーター（例えば歯車ポンプ）は、顔料粒子
の凝集や、コーティング液（例えば電荷発生層のための
被覆物）中の分散の分離を引き起こすことがあるので、
避けるべきである。ポンプは、流れているコーティング
液へ相当な熱エネルギーを与えずに、コーティング液を
マニホルドおよび各コーティング槽へ一様に送出するこ
とが好ましい。ポンプは低剪断ポンプにすべきである。
典型的な低剪断ポンプとしては、例えば、サインポン
プ、オーガーポンプ、遠心ポンプ、オイルレス・ダイヤ
フラムポンプ（アセタル、テフロン）がある。そのほか
に、蠕動ポンプ、サインポンプ、オーガーポンプ、遠心
ポンプ、オイルレスダイヤフラムポンプ（アセタル、テ
フロン）など、２、３個の小型ポンプを互いに位相をず
らして運転する場合も含まれる。望ましくないが、高剪
断ポンプ（例えば歯車ポンプ）は、マニホルドから遠く
上流に配置し、高剪断ポンプとマニホルドの間に凝集し
た物質を十分に除去するフィルタを配置すれば、使用す
ることができる。The dip coating apparatus of the present invention conveys and recycles the coating solution while at the same time isolating the coating solution from various energy inputs or losses to produce a consistently uniform and defect-free coating. ing. For example, the coating fluid should be isolated from all heat and vibration sources. For example, pump motors (eg, gear pumps) that generate heat during operation can cause agglomeration of pigment particles and separation of dispersion in coating liquids (eg, coatings for the charge generation layer).
Should be avoided. The pump preferably delivers the coating liquid uniformly to the manifold and each coating tank without imparting significant thermal energy to the flowing coating liquid. The pump should be a low shear pump.
Typical low shear pumps include, for example, sine pumps, auger pumps, centrifugal pumps, oilless diaphragm pumps (Acetal, Teflon). In addition, a case where two or three small pumps such as a peristaltic pump, a sine pump, an auger pump, a centrifugal pump, and an oilless diaphragm pump (acetal, Teflon) are operated with their phases shifted from each other is also included. Although undesired, a high shear pump (eg, a gear pump) can be used provided it is located far upstream from the manifold, with a filter between the high shear pump and the manifold sufficient to remove aggregated material.
【００２４】コーティング槽、マニホルド、供給管路な
どを、例えばゴムパッド、ばね、弾性部材等の振動吸収
手段の上に取り付けることによって、振動から隔離する
ことができる。Vibration can be isolated by mounting the coating tank, the manifold, the supply line and the like on the vibration absorbing means such as a rubber pad, a spring and an elastic member.
【００２５】コーティング液の大きな温度変動を防止す
るために、熱交換器を使用することができる。マニホル
ド内、マニホルドとコーティング槽の底の間の供給管路
および各コーティング槽の中のコーティング液の全温度
変動は約２°Ｃ未満のレベルに維持すべきである。約２
°Ｃを越えるコーティング液の温度変動は塗布した被覆
物、特に電荷発生層に濃淡縞を生じさせる傾向がある。
コーティング液の全温度変動を約０．５°Ｃ未満に維持
すると、最良の結果が得られる。温度変動が３°Ｃに達
すると、コーティング液は満足できる一様な被覆物を形
成することができない。約２°Ｃ未満の温度変動の維持
は、例えばコーティング槽、供給管路、ポンプ、フィル
タなどを取り囲むコーティングブースやウォータジャケ
ットを用いて達成することができる。コーティング液の
温度は通常の温度センサとフィードバック機構を用いて
コンピュータで制御することができる。コーティング環
境内の空気流の温度変動も１°Ｃ未満に調節しなければ
ならない。新しく被覆された部品の湿潤表面における直
接空気流は、湿潤被覆表面にあたって表面をひずませま
いように、空気流を適当に散らすシールドまたは入口側
ベントを用いてそらすべきである。A heat exchanger can be used to prevent large temperature fluctuations of the coating liquid. The total temperature variation of the coating liquid within the manifold, the feed line between the manifold and the bottom of the coating vessel and within each coating vessel should be maintained at a level of less than about 2 ° C. About 2
Temperature fluctuations of the coating liquid exceeding ° C tend to cause light and dark stripes on the applied coating, especially on the charge generation layer.
Best results are obtained by keeping the total temperature variation of the coating liquid below about 0.5 ° C. When the temperature fluctuation reaches 3 ° C, the coating liquid cannot form a satisfactory uniform coating. Maintaining temperature fluctuations of less than about 2 ° C. can be achieved using, for example, a coating booth or water jacket that surrounds the coating vessel, feed lines, pumps, filters, and the like. The temperature of the coating liquid can be controlled by a computer using a conventional temperature sensor and a feedback mechanism. Temperature fluctuations in the air flow within the coating environment must also be adjusted to less than 1 ° C. Direct airflow at the wet surface of the freshly coated component should be diverted with a shield or inlet vent that appropriately disperses the airflow so as not to distort the surface against the wet coated surface.
【００２６】ドラムの外面とコーティング槽の垂直内壁
の間のコーティング液の上昇速度が約１５ｍｍ／分〜３
００ｍｍ／分のとき、満足できる結果が得られる。上昇
速度は約１００ｍｍ／分〜２００ｍｍ／分に維持するこ
とが好ましい。この速度は、ドラムをコーティング液か
ら引き出している時、被覆中のドラムの外面とコーティ
ング槽の内面の間の空間の中心、すなわち中間点で測定
した。コーティング槽の内面およびドラムの外面に近い
コーティング液の速度はドラムと槽壁の間の空間の中心
における速度より小さいけれども、コーティング液の流
れは層流である。ドラムと槽壁の間の空間の中心がドラ
ムおよびコーティング槽の隣接内面と同心である想像上
の円筒形湾曲面と交差することは明らかである。The rising speed of the coating liquid between the outer surface of the drum and the vertical inner wall of the coating tank is about 15 mm / min-3.
Satisfactory results are obtained at 00 mm / min. It is preferable to maintain the rising speed at about 100 mm / min to 200 mm / min. This speed was measured at the center, or midpoint, of the space between the outer surface of the drum being coated and the inner surface of the coating vessel as the drum was withdrawn from the coating liquid. The flow of the coating liquid is laminar, although the velocity of the coating liquid near the inner surface of the coating tank and the outer surface of the drum is less than the speed in the center of the space between the drum and the tank wall. It is clear that the center of the space between the drum and the vessel wall intersects with an imaginary cylindrical curved surface that is concentric with the adjacent inner surface of the drum and the coating vessel.
【００２７】静電写真像形成部材（感光体）はこの技術
分野で周知である。静電写真式像形成部材は種々の適当
な方法を用いて製作することができる。一般に、導電性
表面を有する基層が準備される。次に、この導電性表面
に少なくとも１つの光導電性層が塗布される。オプショ
ンとして、光導電性層を塗布する前に導電性表面に薄い
電荷ブロッキング層を塗布してもよい。多層感光体の場
合は、通常、電荷ブロッキング層の上に電荷発生層が塗
布され、その電荷発生層の上に電荷移送層が形成され
る。単層感光体の場合は、光導電性層は光導電性絶縁層
であり、独立した別個の電荷移送層は使用しない。Electrostatographic imaging members (photoreceptors) are well known in the art. Electrostatographic imaging members can be prepared using any suitable method. Generally, a base layer having a conductive surface is provided. Next, at least one photoconductive layer is applied to the conductive surface. Optionally, a thin charge blocking layer may be applied to the conductive surface prior to applying the photoconductive layer. In the case of a multilayer photoreceptor, the charge generation layer is usually coated on the charge blocking layer, and the charge transfer layer is formed on the charge generation layer. In the case of a single layer photoreceptor, the photoconductive layer is a photoconductive insulating layer and does not use a separate and distinct charge transport layer.
【００２８】任意の適当なサイズのドラムを本発明の方
法を用いてコーティングすることができる。典型的なド
ラムの直径は、例えば約３０ｍｍ、４０ｍｍ、８５ｍｍ
である。コーティングするドラムの表面は平滑である
が、所望ならば、ホーニング仕上げ、サンドブラスト仕
上げ、グリットブラスト仕上げなどで軽く粗面化しても
よい。そのような軽い粗面化は平均直径から約±３μｍ
未満だけ異なる表面を作る。コーティングされるドラム
の表面は液体コーティング材料の成分に不活性であるの
が好ましい。ドラム表面は被覆されていない裸の表面で
あってもよいし、既に１つまたは複数の被覆物が付着し
ている表面であってもよい。基層は、不透明であっても
透明であってもよく、また、要求される機械的特性を有
する多数の適当な材料で構成できる。従って、基層は、
無機塗料または有機塗料など、非導電性または導電性材
料の層から構成できる。非導電性または導電性基層は、
剛体であって、中空円筒形のドラムの形をしているべき
である。Any suitable sized drum can be coated using the method of the present invention. Typical drum diameters are, for example, about 30 mm, 40 mm, 85 mm
It is. The surface of the drum to be coated is smooth, but if desired, it may be lightly roughened by honing, sandblasting, grit blasting or the like. Such light roughening is about ± 3 μm from the average diameter
Make a surface that differs by less than. The surface of the drum to be coated is preferably inert to the components of the liquid coating material. The drum surface may be an uncoated bare surface or it may already have one or more coatings applied to it. The base layer may be opaque or transparent and may be composed of any number of suitable materials having the required mechanical properties. Therefore, the base layer is
It can be composed of layers of non-conductive or conductive material, such as inorganic or organic paints. The non-conductive or conductive base layer is
It should be rigid and in the form of a hollow cylindrical drum.
【００２９】基層の厚さは、曲げ抵抗性や経済的事項を
含む多くの要因によって決まる。従って、ドラムのこの
層は、相当な厚さ例えば約５ｍｍのこともあるし、もし
最終静電写真装置に悪い影響を及ぼさなければ、最小限
度の厚さ例えば約１ｍｍであってもよい。The thickness of the base layer depends on many factors, including bending resistance and economic considerations. Therefore, this layer of the drum can be of considerable thickness, for example about 5 mm, or it can be of a minimum thickness, for example about 1 mm, if it does not adversely affect the final electrostatographic device.
【００３０】導電性層と基層は同一物であってもよい
し、あるいは導電性層が基層の被覆物であってもよい。
導電性層が基層の被覆物である場合は、導電性層の厚さ
は、約５０オングストローム程度に薄くすることができ
るが、最適の導電率を得るには少なくとも約１００オン
グストロームにすることがより好ましい。導電性層は導
電性金属層であってもよい。The conductive layer and the base layer may be the same, or the conductive layer may be a coating of the base layer.
When the conductive layer is a coating for the base layer, the thickness of the conductive layer can be as thin as about 50 Å, but more preferably at least about 100 Å for optimal conductivity. preferable. The conductive layer may be a conductive metal layer.
【００３１】導電性表面を形成した後、その上にホール
ブロッキング層を塗布することができる。一般に、正に
帯電させる感光体の場合の電子ブロッキング層は、感光
体の像形成表面から導電性層へホールが移動するのを許
す。ホールに対し電子的障壁を形成することができる適
当な任意のブロッキング層を、隣接する光導電性層とそ
の下の導電性層の間に使用することができる。典型的な
ブロッキング層としては、例えば、ポリアミド、ポリビ
ニルブチラル、ポリシロキサン、ポリエステル、および
それらの混合物がある。ブロッキング層は連続している
べきであり、厚さは約０．２μｍ未満にすべきである。
その理由はそれより大きな厚さは望ましくない高い残留
電圧をもたらすからである。After forming the conductive surface, a hole blocking layer can be coated thereon. Generally, in the case of positively charged photoreceptors, the electron blocking layer allows holes to migrate from the imaging surface of the photoreceptor to the conductive layer. Any suitable blocking layer capable of forming an electronic barrier to holes can be used between the adjacent photoconductive layer and the conductive layer below it. Typical blocking layers include, for example, polyamides, polyvinyl butyral, polysiloxanes, polyesters, and mixtures thereof. The blocking layer should be continuous and should have a thickness of less than about 0.2 μm.
The reason is that a larger thickness results in an undesirably high residual voltage.
【００３２】ブロッキング層に適当な任意の光励起電荷
発生層を塗布することができる。典型的な光励起電荷発
生層の例としては、非晶質セレン、三方晶系セレン、セ
レン合金、およびそれらの混合物などの無機光導電性粒
子と、バナジウムフタロシアニンや銅フタロシアニンな
どの金属フタロシアニン、ジブロモアンタントロン（di
bromoanthanthrone ）、スクアリリウム（squaryliu
m）、クインアクリドン（quinacridones ）などの有機
光導電性粒子がある。所望ならば、この分野で知られた
他の適当な光励起電荷発生物質を使用することができ
る。一般に、光励起電荷発生層内に分散した顔料の平均
粒子サイズは約１μｍ未満である。顔料粒子の好ましい
平均サイズは約０．０５〜０．２μｍである。The blocking layer can be coated with any suitable photoexcited charge generating layer. Examples of typical photoexcited charge generation layers include inorganic photoconductive particles such as amorphous selenium, trigonal selenium, selenium alloys, and mixtures thereof, metal phthalocyanines such as vanadium phthalocyanine and copper phthalocyanine, and dibromoanthane. Tron (di
bromoanthanthrone), squarylium (squaryliu
m), organic photoconductive particles such as quinacridones. Other suitable photoexcited charge generating materials known in the art can be used if desired. Generally, the average particle size of the pigment dispersed in the photoexcited charge generating layer is less than about 1 μm. The preferred average size of the pigment particles is about 0.05 to 0.2 μm.
【００３３】光励起電荷発生層内のマトリックスとし
て、適当な任意の高分子塗膜形成結合剤物質を使用する
ことができる。典型的な高分子塗膜形成結合剤物質とし
ては、ポリビニルブチラル、ポリカーボネート、ポリエ
ステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリスチレンなど
の樹脂、およびそれらの混合物がある。As the matrix in the photoexcited charge generating layer, any suitable polymeric film-forming binder material can be used. Typical polymeric film-forming binder materials include resins such as polyvinyl butyral, polycarbonates, polyesters, polyamides, polyurethanes, polystyrenes, and mixtures thereof.
【００３４】塗膜形成結合剤を溶解するために、適当な
任意の溶剤を使用することができる。Any suitable solvent can be used to dissolve the film-forming binder.
【００３５】顔料と結合剤の重量比が約４０：６０〜９
５：５のとき、満足できる結果を得ることができる。好
ましい顔料と結合剤の重量比は約５０：５０〜９０：１
０である。The weight ratio of pigment to binder is about 40: 60-9.
At 5: 5, satisfactory results can be obtained. The preferred pigment to binder weight ratio is about 50:50 to 90: 1.
0.
【００３６】付着した電荷発生層被覆物の厚さはいろい
ろな要因によって影響される。それらの要因としては、
例えば、全コーティング液の固体配合量、コーティング
液の粘度、およびドラム表面とコーティング槽壁の間の
空間でのコーティング液の相対速度がある。コーティン
グ液の全重量に対し固体配合量が約２〜１２％のとき、
満足できる結果が得られる。ここで「固体の全重量」
は、膜形成結合剤と顔料粒子の総重量であり、「コーテ
ィング液の全重量」は膜形成結合剤、結合剤用の溶剤、
および顔料粒子の総重量である。混合コーティング液は
コーティング液の全重量に対し約３〜８％の固体配合量
を有することが好ましい。付着した被覆物の厚さは任意
の決められたコーティング液に使用された特定の溶剤、
塗膜形成ポリマー、および顔料によって異なる。薄い被
覆物の場合、高粘度のコーティング液を使用するとき、
ドラム引出し速度はかなり遅いことが望ましい。一般
に、コーティング液の粘度はコーティング液の固形分に
よって異なる。粘度が、約１〜１００センチポアズのと
き、満足できる結果が得られる。好ましい粘度は約２〜
１０センチポアズである。The thickness of the deposited charge generating layer coating is affected by various factors. These factors include
For example, the solid loading of the total coating solution, the viscosity of the coating solution, and the relative velocity of the coating solution in the space between the drum surface and the coating vessel wall. When the solid content is about 2 to 12% with respect to the total weight of the coating liquid,
Satisfactory results are obtained. Where "total weight of solids"
Is the total weight of the film-forming binder and pigment particles, "total weight of the coating liquid" is the film-forming binder, the solvent for the binder,
And the total weight of pigment particles. The mixed coating solution preferably has a solids loading of about 3-8% based on the total weight of the coating solution. The thickness of the deposited coating depends on the specific solvent used in any given coating solution,
It depends on the film-forming polymer and the pigment. When using a highly viscous coating solution for thin coatings,
It is desirable that the drum withdrawal speed be fairly slow. Generally, the viscosity of the coating liquid depends on the solid content of the coating liquid. Satisfactory results are obtained when the viscosity is about 1-100 centipoise. The preferred viscosity is about 2
It is 10 centipoise.
【００３７】樹脂結合剤配合物の中にさまざまな量の光
励起電荷発生顔料が存在する。一般に、約１０〜９５％
（容積）の樹脂結合剤内に、約５〜９０％（容積）の光
励起電荷発生顔料が分散している。Various amounts of photoexcited charge generating pigment are present in the resin binder formulation. Generally, about 10-95%
About 5 to 90% (volume) of the photoexcited charge generating pigment is dispersed in (volume) of the resin binder.
【００３８】付着した被覆物は適当な任意の通常の方法
を使用して乾燥させることができる。乾燥後、付着した
光励起電荷発生層の厚さは、一般に約０．１〜５μｍで
あり、約０．１〜２μｍが好ましい。本発明の目的が達
成されれば、これらの範囲以外の厚さを選択してもよ
い。The deposited coating can be dried using any suitable conventional method. After drying, the thickness of the photoexcited charge generating layer deposited is generally about 0.1-5 μm, preferably about 0.1-2 μm. Thicknesses outside these ranges may be selected provided the objectives of the invention are achieved.
【００３９】活性電荷移送層は、電気的に非活性の高分
子材料の中に分散した添加物がこれらの高分子材料を電
気的に活性化するとき役に立つ活性化化合物を含んでい
てもよい。多層感光体内の２つの電気的作用層の片方に
用いられる典型的な電荷移送層は、約２５〜７５重量％
の少なくとも１つの電荷移送芳香族アミン化合物と、芳
香族アミンが溶解できる約７５〜２５重量％の高分子塗
膜形成樹脂とから成っている。The active charge transport layer may include an activating compound that aids the additive dispersed in the electrically inactive polymeric material in electrically activating these polymeric materials. A typical charge transport layer used for one of the two electroactive layers in a multilayer photoreceptor is about 25-75% by weight.
Of at least one charge transporting aromatic amine compound and about 75 to 25 wt% of a polymeric film forming resin in which the aromatic amine is soluble.
【００４０】電荷発生層の光励起によって電荷を発生し
たホールの注入を支援し、電荷移送層を通してホールを
移送できる電荷移送層のための構造式で表した電荷移送
用芳香族アミンの例としては、非活性樹脂結合剤の中に
分散したトリフェニルメタン、ビス（４−ジエチルアミ
ン−２−メチルフニル）フェニルメタン、４′−４″−
ビス（ジエチルアミノ）−２′，２″−ジメチルトリフ
ェニルメタン，Ｎ，Ｎ′−ビス（アルキルフェニル）−
〔１，１′−ビフェニル〕−４，４′−ジアミンなどが
ある。Examples of the charge-transporting aromatic amine represented by the structural formula for the charge-transporting layer, which supports the injection of holes that have generated charges by photoexcitation of the charge-generating layer and can transport the holes through the charge-transporting layer, include: Triphenylmethane, bis (4-diethylamine-2-methylphenyl) phenylmethane, 4'-4 "-dispersed in an inert resin binder.
Bis (diethylamino) -2 ', 2 "-dimethyltriphenylmethane, N, N'-bis (alkylphenyl)-
Examples include [1,1'-biphenyl] -4,4'-diamine.
【００４１】塩化メチレンまたは他の適当な溶剤に溶解
する任意の適当な非活性樹脂結合剤を感光体に使用する
ことができる。塩化メチレンに溶解する典型的な非活性
樹脂結合剤としては、ポリカーボネート樹脂、ポリビニ
ルカルバゾール、ポリエステルなどがある。分子量は異
なり、例えば約２０，０００〜１５０，０００の間であ
る。Any suitable non-active resinous binder soluble in methylene chloride or other suitable solvent can be used in the photoreceptor. Typical inactive resin binders soluble in methylene chloride include polycarbonate resins, polyvinylcarbazole, polyesters and the like. The molecular weight is different, for example between about 20,000 and 150,000.
【００４２】電荷移送層のコーティング液は任意の適当
な通常の方法を用いて混合することができる。好ましい
コーティング法は本発明のディップ・コーティング装置
を使用している。いろいろな要因がディップ・コーティ
ングした電荷移送層被覆物の厚さに影響を及ぼす。それ
らの要因としては、例えば全コーティング液の固体配合
量、コーティング液の粘度、およびドラム表面とコーテ
ィング槽壁の間の空間内のコーティング液の相対速度が
ある。コーティング液の全重量に対し固体配合量が約１
５〜３５重量％のとき、満足できる結果が得られる。こ
こで、「固体の全重量」は塗膜形成結合剤と活性化化合
物の総重量であり、「コーティング液の全重量」は塗膜
形成結合剤、活性化化合物、及びそれらの溶剤の総重量
である。液体電荷移送層の混合コーティング液は全重量
に対し約３〜６重量％の固体配合量を有していることが
好ましい。付着した被覆物の厚さは、特定の溶剤、塗膜
形成ポリマー、および任意の与えられたコーティング液
に使用した活性剤によって異なる。薄い被覆物の場合、
高粘度のコーティング液を使用するとき、比較的遅いド
ラム引上げ速度が望ましい。一般に、コーティング液の
粘度はコーティング液の固形分によって異なる。約１０
０〜１０００センチポアズの粘度のとき、満足できる結
果が得られ、好ましい粘度は約２００〜５００センチポ
アズである。付着した被覆物の乾燥は任意の適当な通常
の方法を用いて行うことができる。The coating solutions for the charge transport layer can be mixed using any suitable conventional method. The preferred coating method uses the dip coating apparatus of the present invention. Various factors affect the thickness of the dip-coated charge transport layer coating. These factors include, for example, the solid loading of the total coating liquid, the viscosity of the coating liquid, and the relative velocity of the coating liquid in the space between the drum surface and the coating vessel wall. Solid content is about 1 based on the total weight of the coating solution.
Satisfactory results are obtained at 5 to 35% by weight. Here, the "total weight of solids" is the total weight of the film-forming binder and the activating compound, and the "total weight of coating liquid" is the total weight of the film-forming binder, the activating compound, and their solvent. Is. The mixed coating liquid for the liquid charge transport layer preferably has a solids loading of about 3-6% by weight, based on total weight. The coating thickness deposited depends on the particular solvent, film-forming polymer, and active agent used in any given coating solution. For thin coatings,
When using highly viscous coating liquids, relatively slow drum pull rates are desirable. Generally, the viscosity of the coating liquid depends on the solid content of the coating liquid. About 10
Satisfactory results have been obtained at viscosities of 0 to 1000 centipoise, with a preferred viscosity of about 200 to 500 centipoise. Drying of the deposited coating can be done using any suitable conventional method.
【００４３】一般に、ホール移送層の厚さは乾燥後で約
１０〜５０μｍであるが、この範囲以外の厚さを使用し
てもよい。一般に、ホール移送層と電荷発生層の厚さの
比は約２：１〜２００：１にすることが好ましい。中に
は比が４００：１ほど大きい例もある。Generally, the thickness of the hole transport layer is about 10 to 50 μm after drying, although thicknesses outside this range may be used. Generally, it is preferred that the thickness ratio of the hole transport layer to the charge generation layer be about 2: 1 to 200: 1. In some cases, the ratio is as high as 400: 1.
【００４４】感光体は、例えば、前述のように、導電性
表面と電荷移送層の間に電荷発生層をはさんだものでも
よいし、導電性表面と電荷発生層の間に電荷移送層をは
さんだものでもよい。As described above, the photoreceptor may have a charge generation layer sandwiched between the conductive surface and the charge transfer layer, or a charge transfer layer sandwiched between the conductive surface and the charge generation layer. It may be a third one.
【００４５】オプションとして、耐磨耗性を向上させる
ために保護被膜を使用することができる。保護被膜は連
続しており、厚さは一般に約１０μｍ未満である。As an option, a protective coating can be used to improve wear resistance. The protective coating is continuous and generally has a thickness of less than about 10 μm.
【００４６】実施例１ 図１に示したコーティング槽に似たステンレス鋼コーテ
ィング槽を使用して、光導電性像形成部材をディップ・
コーティングした。コーティング槽の円筒形の上部分は
内径が１１０ｃｍで、垂直壁の高さが４３５ｃｍであっ
た。円筒形の上部分の壁厚は約２ｍｍであった。コーテ
ィング槽の下部分は逆円錐形であった。逆円錐形の下部
分の最上部の直径は円筒形の上部分の直径に等しい。逆
円錐形の下部分の底に、内径１０ｍｍの開口が設けられ
ている。この開口は内径１０ｍｍの供給入口管に連結さ
れていた。逆円錐の勾配は開口と交差する想像上の水平
面から測って４５°であった。図９〜図１１に示した装
置に似た装置において、 MICRO ポンプ (Siewert Co.
から入手できる Model GM-8 ) を用いて、リザーバタン
クから PALL フィルタ (Prosco Products Co. から入手
できる Model AB1Y070) とマニホルドを通して供給入口
管へコーティング液を汲み上げた。フィルタにおける圧
力降下は５ポンド／ｉｎ2（３５１．５ｇ／ｃｍ2）で
あった。ポンプとコーティング槽の底の間の配管に５個
の９０°ベンドがあった。配管内のすべてのベンドの曲
率半径は０〜２０ｃｍであった。コーティング槽の上面
は開放されていた。コーティング液はコーティング槽の
底から円筒形上部分を通って上縁からあふれ出た。コー
ティング槽の上縁からあふれ出たコーティング液は回収
タンクに集めて、リザーバタンクへ再循環させた。コー
ティング液の温度を平均温度１８°Ｃの±約３°Ｃに維
持するために、回収／再循環タンクのまわりにウォータ
ジャケットを使用した。さらに、コーティング装置全体
が入るコーティング・ブースを温度１８°Ｃに維持し
た。Example 1 A stainless steel coating bath similar to the coating bath shown in FIG. 1 was used to dip the photoconductive imaging member.
Coated. The cylindrical upper part of the coating tank had an inner diameter of 110 cm and a vertical wall height of 435 cm. The wall thickness of the cylindrical upper part was about 2 mm. The lower part of the coating tank was an inverted cone. The diameter of the top of the lower part of the inverted cone is equal to the diameter of the upper part of the cylinder. An opening having an inner diameter of 10 mm is provided at the bottom of the lower portion of the inverted cone shape. This opening was connected to a feed inlet tube with an inner diameter of 10 mm. The slope of the inverted cone was 45 ° measured from an imaginary horizontal plane that intersects the aperture. In a device similar to that shown in FIGS. 9-11, a MICRO pump (Siewert Co.
The Model GM-8) available from Co., Inc. was used to pump the coating solution from a reservoir tank through a PALL filter (Model AB1Y070 available from Prosco Products Co.) and a manifold into the feed inlet tube. The pressure drop across the filter was 5 lb / in2 (351.5 g / cm2 ). There were five 90 ° bends in the tubing between the pump and the bottom of the coating tank. The radii of curvature of all bends in the pipe were 0 to 20 cm. The upper surface of the coating tank was open. The coating liquid overflowed from the bottom of the coating tank through the upper cylindrical portion and from the upper edge. The coating liquid overflowing from the upper edge of the coating tank was collected in a recovery tank and recirculated to the reservoir tank. A water jacket was used around the recovery / recirculation tank to maintain the temperature of the coating solution at about ± 3 ° C with an average temperature of 18 ° C. In addition, the temperature of the coating booth, which houses the entire coating apparatus, was maintained at 18 ° C.
【００４７】既に１００ナノメータ（ｎｍ）の厚いシロ
キサンで成る電荷ブロッキング層の被覆物をもつ厚さ１
ｍｍ、外径４０ｃｍ、長さ２３８ｃｍのアルミニウム製
ドラム基層を準備した。コーティング槽に入っているコ
ーティング液の浴に上縁の５ｍｍを除いてドラム全体を
浸漬することによって、この被覆されたドラムをディッ
プ・コーティングした。ドラムは通常のマンドレル式コ
ンベヤ装置を用いて運んだ。マンドレルはドラム上部の
内面をつかんで、ドラムをコーティング槽の円筒形上の
部分と同心に一直線に置いた。ドラムの外面とコーティ
ング槽の内面の間の半径間隔は３５ｍｍであった。コー
ティング液は、５．０重量％のチタニル・フタロシアニ
ンおよびクロロインジウム・フタロシアニンの各顔料粒
子と、ポリビニル・ブチラル（Monsant Co. から入手で
きるＢ７９）結合剤と、溶剤として９５％のｎ−ブチル
アセテートが入っている光励起電荷発生層（Charge Gen
erating Layer ＝ＣＧＬ）とから成っていた。顔料粒子
の平均粒子サイズは約０．２μｍであった。このコーテ
ィング液の粘度は１０センチポアズであった。顔料と結
合剤の重量比は６４：３６であった。ドラムの浸漬部分
の外面とコーティング槽の隣接する垂直内壁の間を流れ
るコーティング液の速度は約２７．２ｍｍ／分であっ
た。速度はドラムの外面とコーティング槽の隣接する垂
直内壁の中間で測定した。ドラムを毎分１８５ｍｍの速
度でコーティング浴から引き出した。得られた被覆物を
強制空気オーブンの中で１３５°Ｃで５分間乾燥させた
ところ、乾燥厚さが約０．２μｍの光励起電荷発生層が
得られた。Thickness 1 already with a coating of charge blocking layer consisting of 100 nanometers (nm) thick siloxane
An aluminum drum base layer having a diameter of 40 mm, an outer diameter of 40 cm, and a length of 238 cm was prepared. The coated drum was dip coated by dipping the entire drum in a bath of coating liquid contained in the coating bath except for the top edge of 5 mm. The drum was carried using a conventional mandrel conveyor system. The mandrel grabbed the inner surface of the drum top and placed the drum concentrically with the cylindrical portion of the coating vessel. The radial spacing between the outer surface of the drum and the inner surface of the coating tank was 35 mm. The coating solution contained 5.0% by weight of pigment particles of titanyl phthalocyanine and chloroindium phthalocyanine, polyvinyl butyral (B79 available from Monsant Co.) binder and 95% of n-butyl acetate as solvent. Photoexcited charge generation layer (Charge Gen
erating Layer = CGL). The average particle size of the pigment particles was about 0.2 μm. The viscosity of this coating liquid was 10 centipoise. The weight ratio of pigment to binder was 64:36. The velocity of the coating liquid flowing between the outer surface of the immersed portion of the drum and the adjacent vertical inner wall of the coating tank was about 27.2 mm / min. The speed was measured between the outer surface of the drum and the adjacent vertical inner wall of the coating vessel. The drum was withdrawn from the coating bath at a rate of 185 mm / min. The resulting coating was dried in a forced air oven at 135 ° C for 5 minutes, resulting in a photoexcited charge generating layer having a dry thickness of about 0.2 µm.
【００４８】この光励起電荷発生層の上に電荷移送層を
塗布した。電荷移送層のコーティング液は、アリールア
ミン・ホール移送分子ポリ（４，４′−ジフェニル−
１，１′−シクロヘキサン・カーボネート〔Mitsubishi
Gas Chemical から入手できるＰＣＺ−２００〕）の２
５重量％の固溶液と、７５重量％のモノクロロベンゼン
から成っていた。この溶液をディップ・コーティングで
光励起電荷発生層に塗布し、被覆物を形成した。被覆物
の乾燥厚さは２４μｍであった。ディップ・コーティン
グは、電荷発生層の塗布に使用したコーティング槽と同
じステンレス鋼コーティング槽を用いて行った。コーテ
ィング槽の上部は、直径１１０ｃｍで且つ高さ１０ｃｍ
の垂直壁を持つ円筒形状に形成された。コーティング槽
の下部は、逆円錐形状に形成され、その逆円錐形の最上
部は、円筒形上部の直径に等しい直径に形成された。逆
円錐形の下部分の底の開口は直径１０ｍｍの供給入口管
に接続していた。 MICROポンプ(Siewert Co.から入手で
きるModel ＧＭ−８）を用いてリザーバタンクから供給
入口管へコーティング液を汲み上げた。 MICROマイクロ
ポンプは PALL フィルタ(Prosco Products Co.から入手
できるModel ＡＢ１Ｙ０７０）とマニホルドを通してコ
ーティング液を図９〜図１１に示した装置に似た装置内
の供給入口管へ汲み上げた。ポンプとコーティング槽の
底の間の配管には４個のベンドがあった。配管内のすべ
てのベンドの曲率半径は０から２０ｃｍであった。コー
ティング槽の上面は開放されていた。コーティング液は
コーティング槽の底から円筒形上部分を通って上縁から
あふれ出た。あふれ出たコーフィング液は回収タンクに
集めて、リザーバタンクへ再循環させた。このコーティ
ング処理の間、湿度は１５％以下であった。上のすべて
の層を含む感光体を強制空気オーブンの中で１３５°Ｃ
で４５分間アニールし、そのあと、室温まで冷却した。A charge transfer layer was coated on this photoexcited charge generation layer. The coating liquid for the charge transfer layer is poly (4,4'-diphenyl-), an arylamine hole transfer molecule.
1,1'-Cyclohexane carbonate [Mitsubishi
PCZ-200]) 2 available from Gas Chemical
It consisted of a solid solution of 5% by weight and a monochlorobenzene of 75% by weight. This solution was applied by dip coating to the photoexcited charge generating layer to form a coating. The dry thickness of the coating was 24 μm. Dip coating was performed using the same stainless steel coating bath used to apply the charge generating layer. The top of the coating tank is 110 cm in diameter and 10 cm high
It was formed into a cylindrical shape with vertical walls. The lower part of the coating tank was formed into an inverted conical shape, and the uppermost part of the inverted conical shape was formed into a diameter equal to the diameter of the cylindrical upper part. The bottom opening of the lower part of the inverted cone was connected to a feed inlet tube with a diameter of 10 mm. A MICRO pump (Model GM-8 available from Siewert Co.) was used to pump the coating solution from the reservoir tank to the feed inlet tube. The MICRO micropump pumped the coating solution through a PALL filter (Model AB1Y070 available from Prosco Products Co.) and a manifold to a feed inlet tube in a device similar to that shown in FIGS. 9-11. There were 4 bends in the tubing between the pump and the bottom of the coating tank. The radii of curvature of all bends in the pipe were 0 to 20 cm. The upper surface of the coating tank was open. The coating liquid overflowed from the bottom of the coating tank through the upper cylindrical portion and from the upper edge. The overflowing coafing liquid was collected in a recovery tank and recirculated to the reservoir tank. The humidity was below 15% during this coating process. Photoreceptor including all layers above at 135 ° C in forced air oven
Annealed for 45 minutes, then cooled to room temperature.
【００４９】この対照感光体を調べて、塗布した被覆物
に目に見える濃淡縞があることが分かった。感光体を X
erox 4213 プリンタに使用し、コピーを作成した。この
感光体で作成した電子写真コピーは、上部から始まって
下部まで延び、時には２以上の縞に分岐しているように
見える濃淡縞、すなわち下部分に向かって進行している
と明らかに見える領域に特徴があることが判った。各ド
ラムは１つまたはそれ以上の濃淡縞を有しており、それ
らの濃淡縞は欠落すなわちトナーを受け取らないので黒
く印字しない領域として、対応するコピー上に現れた。This control photoreceptor was examined and found to have visible light and dark streaks on the applied coating. X the photoconductor
Used on erox 4213 printer and made a copy. An electrophotographic copy made with this photoreceptor begins at the top, extends to the bottom, and sometimes appears to be divergent into two or more stripes, that is, the area clearly visible to be progressing toward the bottom. It turned out that there is a feature. Each drum had one or more light and dark stripes which appeared on the corresponding copy as missing or non-black areas because they did not receive toner.
【００５０】実施例２ 電荷発生層の溶剤がシクロヘキサノンでなくｎ−ブチル
アセテートであることを除いて、実施例１で説明した感
光体製造手順を繰り返して、別の試験サンプルを作っ
た。すべての被覆物を塗布し、感光体を強制空気オーブ
ンの中で１３５°Ｃで５分間アニールし、室温まで冷却
させた後、この感光体に、実施例１で説明した試験と同
じ試験を行った。この感光体は塗布した被覆物に幾つか
の目に見える濃淡縞があった。作成したコピーを調べ
て、いくつかの目に見える対応する濃淡縞があることが
判った。この感光体を用いて作成した電子写真コピーも
また上部から始まって下部まで延び、時には２以上の筋
に分岐しているように見える濃淡縞、すなわち下部に向
かって進行していると明らかに見える領域に特徴がある
ことが判った。各ドラムは１つまたはそれ以上の濃淡縞
を有しており、それらの濃淡縞は欠落すなわちトナーを
受け取らないので黒く印字しない領域として、対応する
コピー上に現れた。Example 2 Another test sample was made by repeating the photoconductor manufacturing procedure described in Example 1 except that the solvent for the charge generating layer was n-butyl acetate instead of cyclohexanone. After all coatings were applied and the photoreceptor was annealed in a forced air oven at 135 ° C for 5 minutes and allowed to cool to room temperature, the photoreceptor was subjected to the same tests as described in Example 1. It was The photoreceptor had some visible light and dark streaks on the applied coating. Examination of the copy made revealed that there were some visible corresponding shades. Electrophotographic copies made using this photoreceptor also start at the top, extend to the bottom, and sometimes appear to be diverging into two or more streaks, ie it is clearly visible that they are progressing towards the bottom It turns out that the region has its characteristics. Each drum had one or more light and dark stripes which appeared on the corresponding copy as missing or non-black areas because they did not receive toner.
【００５１】実施例３ 実施例１のコーティング槽を、図１のコーティング槽に
似た形状をもち、直径が５５ｃｍ、垂直壁の長さが４３
５ｃｍの円筒形上部分をもつ別のステンレス鋼コーティ
ング槽で置き換えたことを除いて、実施例１で説明した
感光体製造手順を繰り返して、別の試験サンプルを作っ
た。同じ４０ｃｍ直径のアルミニウムドラムを用いて作
った試験サンプルを、実施例１及び２で説明したやり方
と同じやり方で評価した。この感光体サンプルは被覆物
に濃淡縞がなく、実施例１で説明したマシン試験と同じ
マシン試験においてうまく役目を果たした。実施例１、
実施例２、実施例３のプロセスを繰り返して、各プロセ
スについて３０個の感光体を製造し、実施例１及び２で
説明した試験を行ったところ、実施例１及び２のプロセ
スで製造した感光体の１００％が許容できない欠陥を有
していたのに対し、この実施例３のプロセスで製造した
感光体には欠陥が無かった。Example 3 The coating tank of Example 1 had a shape similar to that of the coating tank of FIG. 1 and had a diameter of 55 cm and a vertical wall length of 43.
Another test sample was made by repeating the photoreceptor manufacturing procedure described in Example 1, except replacing with another stainless steel coating bath having a 5 cm cylindrical top. Test samples made using the same 40 cm diameter aluminum drum were evaluated in the same manner as described in Examples 1 and 2. This photoreceptor sample had no light and shade on the coating and worked well in the same machine test as described in Example 1. Example 1,
The processes of Example 2 and Example 3 were repeated to produce 30 photoconductors for each process, and the tests described in Examples 1 and 2 were performed. While 100% of the bodies had unacceptable defects, the photoreceptor produced by the process of this Example 3 had no defects.
【００５２】実施例４ 図４に示したインサートに似た環状インサートをコーテ
ィング槽の内部に追加したことを除いて、実施例１で説
明した感光体製造手順を繰り返して、別の試験サンプル
を作った。環状インサートの外径はコーティング槽の内
径より２ｍｍ小さかった。環状インサートは垂直方向に
一直線に並んだ円筒形開口（コーティング槽の内径を実
質上１１０ｍｍから５５ｍｍへ減少させる）を有してい
た。環状インサートの上端と下端の近くに設けた円周溝
に、一対のテフロンカプセルで包まれた厚さ５ｍｍのネ
オプレン“Ｏ”リングを取り付けた。各溝は深さが３ｍ
ｍ、幅が５ｍｍであった。“Ｏ”リングはインサートを
コーティング槽に取り付けるとき圧縮され、インサート
とコーティング槽の隣接壁の間をコーティング液が流れ
るのを防止した。Example 4 The photoconductor manufacturing procedure described in Example 1 was repeated to make another test sample, except that an annular insert similar to the insert shown in FIG. 4 was added inside the coating vessel. It was The outer diameter of the annular insert was 2 mm smaller than the inner diameter of the coating tank. The annular insert had vertically aligned cylindrical openings (reducing the coating vessel inner diameter from 110 mm to 55 mm). A 5 mm thick neoprene "O" ring encased in a pair of Teflon capsules was attached to circumferential grooves near the top and bottom of the annular insert. Each groove is 3m deep
m and the width was 5 mm. The "O" ring was compressed when the insert was attached to the coating bath and prevented the coating liquid from flowing between the insert and the adjacent wall of the coating bath.
【００５３】既に厚さ１００ナノメータ（ｎｍ）のシロ
キサン電荷ブロッキング層の被覆物をもつ厚さ１ｍｍ、
外径４０ｃｍ、長さ３４０ｍｍのアルミニウムドラム基
層を準備した。ドラムの外面とコーティング槽の隣接内
壁の間の半径間隔が７．５ｍｍであること、コーティン
グ液の粘度が８センチポアズであること、ドラムの浸漬
部分の外面とコーティング槽の隣接内壁の間を流れるコ
ーティング液の速度が約２７ｍｍ／分で、その速度をド
ラムの外面とコーティング槽の隣接内壁の中間で測定し
たことを除いて、この被覆されたドラムを実施例１で説
明したようにディップ・コーティングした。ドラムの浸
漬部分の外面とコーティング槽の隣接内壁の間を流れる
コーティング液は層流であった。層流はコーティング槽
の上部で流れの様子を観察して判断した。ドラムを毎分
１８５ｍｍ／分の速度でコーティング浴から引き出し
た。得られた被覆物を強制空気オーブンの中で１３５°
Ｃで５分間乾燥させて、乾燥厚さ約０．２μｍの光励起
電荷発生層を形成した。1 mm thick, already with a coating of 100 nanometer (nm) thick siloxane charge blocking layer,
An aluminum drum base layer having an outer diameter of 40 cm and a length of 340 mm was prepared. The radial distance between the outer surface of the drum and the adjacent inner wall of the coating tank is 7.5 mm, the viscosity of the coating liquid is 8 centipoise, and the coating flows between the outer surface of the immersed portion of the drum and the adjacent inner wall of the coating tank. The coated drum was dip coated as described in Example 1 except that the liquid velocity was about 27 mm / min and the velocity was measured intermediate the outer surface of the drum and the adjacent inner wall of the coating vessel. . The coating liquid flowing between the outer surface of the immersed portion of the drum and the adjacent inner wall of the coating tank was laminar. Laminar flow was judged by observing the flow state at the top of the coating tank. The drum was withdrawn from the coating bath at a rate of 185 mm / min. The resulting coating is 135 ° in a forced air oven.
It was dried at C for 5 minutes to form a photoexcited charge generation layer having a dry thickness of about 0.2 μm.
【００５４】実施例１で得た結果とインサートを用いて
得た結果との間には、劇的な違いが見られた。その比較
結果を表１に示す。A dramatic difference was seen between the results obtained in Example 1 and the inserts. Table 1 shows the comparison results.
【００５５】[0055]
【表１】 ディップ槽の直径 製造実験番号 縞欠陥廃棄レベル％ 縞数／ドラム １１０ｍｍ １，２，３，４ １００ １．５〜２．５ ５５ｍｍ（インサート） ７ １２ ０．１ 上記の表１は、インサートが存在すると濃淡縞が除去さ
れ、対照的にインサートが存在しないと濃淡縞が多いこ
とを示している。[Table 1] Diameter of dip tank Manufacturing experiment number Stripe defect discard level% Stripe number / drum 110 mm 1, 2, 3, 4 100 1.5 to 2.5 55 mm (insert) 7 12 0.1 Table 1 above , The presence of inserts removes the light and dark stripes, in contrast, the absence of inserts indicates that there are many light and dark stripes.
【００５６】実施例５ （１） 図１に示したコーティング槽に似たステンレス
鋼コーティング槽を使用して光導電性像形成部材をディ
ップ・コーティングした。コーティング槽の円筒形の上
部分は内径が１１０ｃｍで、垂直壁の高さが４３５ｃｍ
であった。円筒形の上部分の壁厚は約２ｍｍであった。
コーティング槽の下部分は逆円錐形であった。逆円錐形
の下部分の最上部の直径は円筒形の上部分の直径に等し
い。逆円錐形の最下部には、内径３５ｍｍの開口が設け
られた。この開口は内径３５ｍｍの供給入口管に連結さ
れている。逆円錐の勾配は開口と交差する想像上の水平
面から測って４５°であった。図９、図１０、図１１に
示した装置に似た装置において、マニホルドを通して供
給入口管へコーティング液を汲み上げる MICROポンプ(S
iewert Co.から入手できるModel ＧＭ−８）を用いて、
リザーバタンクから供給入口管へコーティング液を汲み
上げた。ポンプとコーティング槽の底の間の配管に１０
ｃｍのベンドが１個だけあった。コーティング液はコー
ティング槽を通って流れ、実施例１で説明したやり方と
同じやり方で回収した。Example 5 (1) A photoconductive imaging member was dip coated using a stainless steel coating bath similar to the coating bath shown in FIG. The cylindrical upper part of the coating tank has an inner diameter of 110 cm and the height of the vertical wall is 435 cm.
Met. The wall thickness of the cylindrical upper part was about 2 mm.
The lower part of the coating tank was an inverted cone. The diameter of the top of the lower part of the inverted cone is equal to the diameter of the upper part of the cylinder. An opening having an inner diameter of 35 mm was provided at the bottom of the inverted cone. This opening is connected to a feed inlet tube having an inner diameter of 35 mm. The slope of the inverted cone was 45 ° measured from an imaginary horizontal plane that intersects the aperture. In a device similar to the device shown in FIGS. 9, 10 and 11, a MICRO pump (S
Using Model GM-8) available from iewert Co.
The coating liquid was pumped from the reservoir tank to the supply inlet pipe. 10 in the piping between the pump and the bottom of the coating tank
There was only one cm bend. The coating liquid flowed through the coating tank and was recovered in the same manner as described in Example 1.
【００５７】（２） シロキサン電荷ブロッキング層を
予めコーティングしたアルミニウム製ドラム基層に、実
施例１で説明したように、電荷発生層をディップ・コー
ティングした。(2) An aluminum drum substrate precoated with a siloxane charge blocking layer was dip coated with a charge generating layer as described in Example 1.
【００５８】（３） マニホルドへの入口にあるコーテ
ィング槽の底に近い管路内に、小型シェル／チューブ式
熱交換器を取り付けた。前に述べたように、ドラムをコ
ーティング槽に浸漬した。得られた被覆物に濃淡縞はな
かった。これは、管路内の熱交換器の存在それ自体、単
独では被覆物に濃淡縞を生じさせないことを示してい
る。次に、熱交換器を温水源に連結した。サーモメータ
をコーティング槽の中に入れた。温水を熱交換器へ流す
ことによって、コーティング液がコーティング槽の底に
入るときコーティング液を加熱した。暖められたコーテ
ィング液がコーティング槽に達したとき（サーモメータ
で指示される）、上に述べたようにドラムをコーティン
グ槽に浸漬した。ドラムを浸漬している間に、コーティ
ング液の温度は３°Ｃ上昇した。得られた被覆物は濃淡
縞でおおわれていた。これは、熱交換器でコーティング
液を加熱したことによって、被覆物に濃淡縞が生じたこ
とを示している。その後すぐ、上に述べたように、別の
ドラムをコーティング槽に浸漬した。この時点で、コー
ティング槽内の温度は５°Ｃ上昇していた。この被覆物
は多数の濃淡縞で完全におおわれていた。このコーティ
ング液はいかなる高温装置も通って流れることがなく、
また、コーティング槽への途中に急激な温度変化を受け
ることがない。すなわち、被覆物に容赦のない欠陥は形
成されないであろう。(3) A small shell / tube heat exchanger was installed in the conduit near the bottom of the coating tank at the inlet to the manifold. The drum was immersed in the coating bath as previously described. The resulting coating had no light and dark stripes. This indicates that the presence of the heat exchanger in the line by itself does not cause streaking in the coating. The heat exchanger was then connected to the hot water source. The thermometer was placed in the coating tank. The coating solution was heated as it entered the bottom of the coating tank by flowing warm water through the heat exchanger. When the warmed coating liquid reached the coating bath (indicated by the thermometer), the drum was immersed in the coating bath as described above. While dipping the drum, the temperature of the coating liquid increased by 3 ° C. The resulting coating was covered with light and shade stripes. This indicates that the coating has a light and dark stripe due to the heating of the coating liquid in the heat exchanger. Shortly thereafter, another drum was dipped into the coating bath as described above. At this point, the temperature in the coating tank had risen by 5 ° C. The coating was completely covered with numerous shades. This coating liquid does not flow through any high temperature equipment,
Further, there is no sudden temperature change on the way to the coating tank. That is, no merciless defects will form in the coating.
【００５９】実施例６ （１） 実施例５に説明したコーティング槽に似たステ
ンレス鋼コーティング槽を使用して光導電性像形成部材
をディップ・コーティングした。Example 6 (1) A photoconductive imaging member was dip coated using a stainless steel coating bath similar to the coating bath described in Example 5.
【００６０】（２） 実施例１で説明したように、アル
ミニウムドラム基層をディップ・コーティングした。(2) An aluminum drum substrate was dip coated as described in Example 1.
【００６１】（３） マニホルドへの入口にあるコーテ
ィング槽の底に近い管路内に、小型シェル／チューブ式
熱交換器を取り付けた。上に述べたように、ドラムをコ
ーティング槽に浸漬した。得られた被覆物は濃淡縞がな
かった。これは、管路内の熱交換器の存在それ自体、単
独では被覆物に濃淡縞を生じさせないことを示してい
る。次に、装置の隅々により高い再循環流速が生じるよ
うに、コーティング槽内で上方に２７ｍｍ／分の流速が
生じるように設定したポンプ回転速度を変更した。すな
わち、コーティング槽内で上方に３５ｍｍ／分の流速が
生じるようにポンプを調節した。上に述べたように、ド
ラムをコーティング槽に浸漬した。得られた被覆物は濃
淡縞でおおわれていた。これは、濃淡縞の出現が管路自
体内の障害物に関係しているほか、それらの障害物のま
わりを通る流れの速度に関係していることを示してい
る。流速は剪断速度に正比例するので、熱交換器を通る
流れが最小の望ましいレベルから増加すると、非攻撃的
な熱交換器が突然に欠陥を生じさせた。(3) A small shell / tube heat exchanger was installed in the conduit near the bottom of the coating tank at the inlet to the manifold. The drum was immersed in the coating bath as described above. The resulting coating had no light and shade. This indicates that the presence of the heat exchanger in the line by itself does not cause streaking in the coating. Then, the pump rotation speed was set so that a flow rate of 27 mm / min upward was generated in the coating tank so that a high recirculation flow rate was generated in every corner of the apparatus. That is, the pump was adjusted so that a flow rate of 35 mm / min was generated upward in the coating tank. The drum was immersed in the coating bath as described above. The resulting coating was covered with light and shade stripes. This indicates that the appearance of the light and shade stripes is related to the obstacles within the conduit itself as well as the velocity of the flow around those obstacles. Since the flow velocity is directly proportional to the shear rate, the non-aggressive heat exchanger suddenly failed as the flow through the heat exchanger increased from the minimum desired level.
【００６２】実施例７ 実施例５及び６で説明したようにコーティング槽の底に
装置を追加したことを除いて、実施例５及び６で説明し
た実験手順を繰り返した。この装置は、図６、図７、お
よび図８に示したものである。この装置はここでは「渦
消滅器(VoltexBreaker)」と呼ぶことにした。この装置
は、この実験で使用したように、コーティング槽の底に
ある開口内に、液の流れの方向と平行に、一組の十字形
ブレード（幅１ｍｍ）を入れた効果を有する。さらに、
この装置は、コーティング槽の底への入口を３５ｍｍ径
の管から１０ｍｍ径の管へ制限した。それに加えて、こ
の装置はコーティング槽の円錐底の角度をコーティング
槽の壁と４５°の角度で交差するように調整した。この
装置を、２個のテフロンで包まれたゴム製“Ｏ”リング
で所定の位置に保持した。この“Ｏ”リングは、さら
に、十字形ブレード開口を通って流れるように単独で液
の流れを制限する作用をする。この装置はステンレス鋼
から機械加工で製作したが、代わりにテフロン、ナイロ
ン、アルミニウム、その他の適当な材料から作ることが
できる。「渦消滅器」を追加する前に、完全に欠陥のな
い被覆表面がドラム上に形成されるように、前に述べた
ように装置のすべての状態を調整した。そのあと、「渦
消滅器」がコーティング槽内の所定の場所にある状態
で、ドラムをコーティング槽の中に浸漬した。この被覆
物は多数の濃淡縞で完全におおわれていた。この実験は
被覆表面の品質に影響を及ぼす２つの主要なパラメータ
をはっきり示した。第１に、装置は、コーティング液が
装置によって与えられより小さい開口を通過するときコ
ーティング液の速度を急激に増大させ、次にコーティン
グ液がコーティング槽の底に拡がるとき速度を急激に減
少させる効果を有するので、コーティング液は速度の急
激な変化を黙認するはずがない。すなわち、コーティン
グ液はこれらの速度の急激な変化を剪断要因として受け
取る。それで、ドラム上の被覆物に多数の濃淡縞が現れ
る。第２に、コーティング液は「渦消滅器」の十字形ブ
レードによって与えられるような流路内の障害物を黙認
するはずがない。すなわち、コーティング液は障害物の
まわりを流れるとき速度と方向を変えなければならない
ので、これらの障害物は速度の急激な変化を引き起こ
す。コーティング液はこれらの変化を急激な剪断要因の
増大と「見る」ので、ドラム上の被覆物に多数の濃淡縞
の欠陥が現れる。Example 7 The experimental procedure described in Examples 5 and 6 was repeated, except that an apparatus was added to the bottom of the coating tank as described in Examples 5 and 6. This device is shown in FIGS. 6, 7 and 8. This device is called "Vortex Breaker" here. This device has the effect of placing a set of cruciform blades (1 mm wide) in the opening at the bottom of the coating vessel, parallel to the direction of liquid flow, as used in this experiment. further,
This device limited the inlet to the bottom of the coating vessel from a 35 mm diameter tube to a 10 mm diameter tube. In addition, the apparatus adjusted the angle of the conical bottom of the coating vessel to intersect the wall of the coating vessel at an angle of 45 °. The device was held in place by a rubber "O" ring wrapped with two Teflon. The "O" ring also acts solely to limit the flow of liquid as it flows through the cruciform blade opening. The device was machined from stainless steel, but could alternatively be made from Teflon, nylon, aluminum, or any other suitable material. Prior to the addition of the "Vortex Dissipator", all conditions of the apparatus were adjusted as previously described so that a completely defect-free coated surface was formed on the drum. Then, the drum was immersed in the coating tank with the "vortex extinguishing device" in place in the coating tank. The coating was completely covered with numerous shades. This experiment clearly revealed two main parameters affecting the quality of the coated surface. First, the device has the effect of increasing the velocity of the coating liquid sharply as it passes through the smaller openings provided by the device, and then rapidly decreasing the velocity of the coating liquid as it spreads to the bottom of the coating bath. As such, the coating solution should not tolerate abrupt changes in velocity. That is, the coating fluid receives these rapid changes in velocity as shear factors. As a result, numerous shades appear on the coating on the drum. Second, the coating solution should not tolerate any obstructions in the flow path, such as those provided by the "vortex extinguisher" cruciform blades. That is, these obstacles cause abrupt changes in velocity because the coating liquid must change velocity and direction as it flows around the obstacles. The coating liquid "sees" these changes as an abrupt increase in shear factors, resulting in the appearance of numerous light and shade stripe defects in the coating on the drum.
【００６３】実施例８ 通常ならばコーティング液の配送管路に接続するエルボ
・マニホルドの端で、コーティング槽の底に装置を追加
したことを除いて、実施例５、６、７に説明した実験手
続きを繰り返した。この装置は、液体配送系統において
一般的に見られるもので、通常は遮断弁として、あるい
は部分閉位置で使用したときは絞り弁として用いられる
普通のボール弁である。このボール弁は、完全に開いた
とき流路が入口側または出口側の連結管より断面が小さ
くもなく大きくもない完全開位置を有するよう指定され
ている点が独自である。ボール弁を追加する前に、まっ
たく欠陥のない被覆表面がドラム上に形成されるように
装置のすべての状態を調整した。そのあと、ボール弁が
コーティング槽内の所定の場所にある状態で、ドラムを
コーティング槽の中に浸漬した。この被覆物は完全に欠
陥がなかった。この結果は、「ボール弁」それ自体、単
独では被覆表面に欠陥を引き起こす原因を有していない
ことを示している。そのあと、ボール弁がコーティング
槽の下の所定の場所にいる状態で、ドラムを前に述べた
ようにコーティング槽に浸漬し、弁を部分閉位置（通常
の流量に対し７５％の制限）に設定した。この被覆物は
多数の濃淡縞で完全に覆われていた。この実験は、部分
閉位置に設定した弁の絞りによって与えられた障害物
が、コーティング液が濃淡縞を呈するのに必要な剪断を
十分に誘起することを示している。この濃淡縞はドラム
被覆物に、従ってこのドラムから作られるコピーに欠陥
を引き起こす。Example 8 The experiments described in Examples 5, 6 and 7 except that a device was added to the bottom of the coating tank at the end of the elbow manifold that would normally connect to the coating liquid delivery line. The procedure was repeated. This device is commonly found in liquid delivery systems and is an ordinary ball valve that is normally used as a shutoff valve or as a throttle valve when used in the partially closed position. The ball valve is unique in that it is designated to have a fully open position in which the flow path when fully open does not have a cross section smaller or larger than the connecting pipe on the inlet or outlet side. Prior to the addition of the ball valve, all conditions of the equipment were adjusted so that a totally defect-free coated surface was formed on the drum. The drum was then immersed in the coating tank with the ball valve in place in the coating tank. The coating was completely free of defects. The results show that the "ball valve" by itself has no cause for defects in the coating surface. Then with the ball valve in place under the coating bath, immerse the drum in the coating bath as previously described and put the valve in the partially closed position (75% limit for normal flow). Set. The coating was completely covered with numerous shades. This experiment shows that the obstacles imparted by the throttling of the valve set in the partially closed position sufficiently induce the shear necessary for the coating liquid to exhibit a light and dark stripe. This tint causes defects in the drum coating and thus in the copies made from this drum.
【００６４】実施例９ 通常はコーティング液の搬送管路に接続するエルボ・マ
ニホルドの端で、コーティング槽の底に装置を追加した
ことを除いて、実施例５〜８に説明した実験手続きを繰
り返した。この装置は、水道系統または油圧系統におい
て一般に使用される方向を変化させる一連の直角“Ｔ”
である。また一連の直角“Ｔ”は、通常は、系統内の機
能部品の修理または交換を行うため、コーティング液に
代替通路を提供する「バイパス」を系統内に作るため使
用される。一連の４個の直角Ｔから成る上記の装置を、
通常は液配送管が接続するはずのコーティング槽の底に
あるマニホルドに追加した。そのあと、液配送管を、こ
の装置に連結した。「バイパス」を追加する前に、前に
述べたようにドラム上にまったく欠陥のない被覆表面が
形成されるように、装置のすべての状態を調整した。次
に、「バイパス」がコーティング槽内の所定の場所にあ
る状態で、ドラムを前に述べたようにコーティング槽に
浸漬し、コーティング液はバイパスを通って流れた。こ
のドラムに付着した被覆物は多数の濃淡縞で完全に覆わ
れていた。この実験は、コーティング液が濃淡縞でおお
われた被覆物をドラム上に生成することによって、バイ
パス装置によって生じた方向の急激な変化を反映させた
ことを示している。Example 9 The experimental procedure described in Examples 5-8 was repeated, except that a device was added to the bottom of the coating vessel, usually at the end of the elbow manifold, which was connected to the coating liquid transfer line. It was This device uses a series of right-angled "T" changing directions commonly used in water or hydraulic systems.
It is. Also, a series of right-angled "Ts" are commonly used to create a "bypass" in the system that provides an alternative passage for the coating fluid to repair or replace a functional component in the system. The above device consisting of a series of four right angle T's,
It was added to the manifold at the bottom of the coating tank, where the liquid delivery tube would normally connect. The liquid delivery tube was then connected to this device. Prior to the addition of "bypass", all conditions of the equipment were adjusted so that a completely flawless coated surface was formed on the drum as previously described. The drum was then immersed in the coating bath as previously described, with the "bypass" in place in the coating bath, and the coating liquid flowed through the bypass. The coating deposited on this drum was completely covered with a number of shades. This experiment shows that the coating liquor reflected the abrupt change in direction caused by the bypass device by producing a dark-striped coating on the drum.
【００６５】実施例１０ 上に実施したすべての実験のすべての追加装置をコーテ
ィング装置から除去したことを除いて、実施例５〜９に
説明した実験手続きを繰り返した。ドラム上にまったく
欠陥のない被覆表面が形成されるように、前に述べたよ
うに装置のすべての状態を調整した。従って、できるだ
け多く被覆物にまったく濃淡縞すなわち欠陥のないドラ
ムを製造するようにディップ・コーティング装置を構成
した。数個のドラムを浸漬し、検査したところ、まった
く欠陥がないことが判った。Example 10 The experimental procedure described in Examples 5-9 was repeated, except that all additional equipment for all experiments performed above was removed from the coating equipment. All conditions of the apparatus were adjusted as previously described so that a perfectly flawless coated surface was formed on the drum. Therefore, the dip coating apparatus was constructed so as to produce a drum with as many shades or defects on the coating as possible. A few drums were dipped and inspected and found to be completely defect free.
【００６６】次に、コーティング槽の縁を越える通常は
円滑な液の流れを妨げるために、コーティング槽の上端
の外周のまわりに４つの障害物を作った。これらの障害
物は縁の上で折り返した４つのアルミニウム箔片から成
っており、縁のまわりに等間隔に小さいダムを形成し
た。各ダムの幅は１インチであった。その後、コーティ
ング槽内でドラムをディップ・コーティングすると、ド
ラムの表面に、ダムと直接向かい合って、ダムの位置を
示す濃淡縞が被覆表面に現れた。ダムを１個づつ除去
し、その都度、除去した後の各形態のドラムをディップ
・コーティングした。すべての場合に、濃淡縞は残った
ダムの位置を反映していた。また、濃淡縞の形成はポン
プの回転速度すなわちコーティング液の速度とは関係な
いことが判った。ダムが存在するとき、すなわち表面に
非一様な流れが存在するとき、必ず被覆物上に欠陥が存
在した。これらの欠陥を「位置的縞」と呼ぶことにす
る。「位置的縞」の相対的強度はポンプの回転速度すな
わち表面流速に関係していた。しかし、位置的縞は表面
に流れの不連続があると常に存在するように見える。従
って、コーティング槽の上面は常に滑らかで、水平で、
かつ一様でなければならない。また入ってくる液の流れ
は一様にあふれ出るように滑らかで、かつ層流でなけれ
ばならない。Next, four obstacles were created around the outer circumference of the top of the coating bath to prevent the normally smooth flow of liquid across the edge of the coating bath. These obstacles consisted of four pieces of aluminum foil folded over the edge, forming small dams equally spaced around the edge. The width of each dam was 1 inch. After that, when the drum was dip-coated in the coating tank, light and dark stripes indicating the position of the dam appeared directly on the surface of the drum, directly facing the dam. The dams were removed one by one, and each time, the drum of each form after the removal was dip-coated. In all cases, the light and dark stripes reflected the location of the remaining dams. It was also found that the formation of the light and shade stripes was not related to the rotation speed of the pump, that is, the speed of the coating liquid. Defects were always present on the coating when the dam was present, ie when there was non-uniform flow on the surface. These defects will be called "positional stripes". The relative intensity of the "positional stripes" was related to the rotational speed of the pump, or the surface flow velocity. However, positional fringes always appear to exist if there is a flow discontinuity on the surface. Therefore, the top of the coating tank is always smooth, horizontal,
And must be uniform. The incoming liquid flow must also be smooth and laminar so that it overflows uniformly.
【図１】コーティング槽の略立面図である。FIG. 1 is a schematic elevational view of a coating tank.
【図２】コーティング槽の内径より相当に小さい外径を
もつドラム基層が入っている、図１のコーティング槽の
立面図である。2 is an elevational view of the coating vessel of FIG. 1 containing a drum substrate having an outer diameter that is significantly smaller than the inner diameter of the coating vessel.
【図３】コーティング槽の内径よりほんの少し小さい外
径をもつドラム基層が入っている、図１のコーティング
槽の立面図である。FIG. 3 is an elevational view of the coating vessel of FIG. 1 containing a drum substrate having an outer diameter that is just slightly smaller than the inner diameter of the coating vessel.
【図４】インサート、マンドレル、及びインサートの内
径よりほんの少し小さい外径をもつドラム基層が入って
いる、図１のコーティング槽の立面図である。4 is an elevational view of the coating vessel of FIG. 1 containing an insert, a mandrel, and a drum substrate having an outer diameter just slightly smaller than the inner diameter of the insert.
【図５】図４に示したコーティング槽の平面図である。5 is a plan view of the coating tank shown in FIG. 4. FIG.
【図６】底インサートを有するコーティング槽の立面図
である。FIG. 6 is an elevational view of a coating tank having a bottom insert.
【図７】図６の底インサートの平面図である。FIG. 7 is a plan view of the bottom insert of FIG.
【図８】図７に示した底インサートの縦断面図である。8 is a vertical cross-sectional view of the bottom insert shown in FIG.
【図９】本発明に係るコーティング装置の略図である。FIG. 9 is a schematic view of a coating apparatus according to the present invention.
【図１０】図９に示したマニホルドの正面図である。FIG. 10 is a front view of the manifold shown in FIG.
【図１１】図１０に示したマニホルドの端面図である。11 is an end view of the manifold shown in FIG.
１０ コーティング液 １２ コーティング槽 １３ 垂直壁の内面 １４ 供給入口 １５ 底の内面 １６ 逆漏斗形の底 １８ 円筒形の垂直壁 ２０ 上縁 ２２ 回収タンク ２３，２４ 中空円筒形ドラム基層 ２５ マンドレル ２６ 中空円筒形ドラム基層 ２８ マンドレル ３０ 環状インサート ３２ 垂直壁の内面 ３３ 垂直壁 ３４，３６ 保持溝 ３８，４０ Ｏリング ４１ インサート本体 ４２ インサートスリーブ ４４ インサート本体の平坦な上面 ４５ インサートスリーブの上縁 ４６ 底インサート ４８ コーティング槽 ４９ 供給入口 ５０ 比較的平らな底 ５１ コーティング槽の垂直壁 ５２ 底 ５３ 底インサートの垂直外面 ５４，５５ 保持溝 ５６，５７ Ｏリング ５９ 底インサートの逆円錐形上面 ６０，６２，６４，６６ コーティング槽 ６８，７０，７２，７４ 供給管路 ７８，８０，７２，８４ エルボ継手 ８６ 供給マニホルド ８８ 回収タンク ９０ リザーバ ９２ ポンプ ９４ 低圧フィルタ ９６ テーパ付き入口 ９８，９９ 供給管路 10 coating liquid 12 coating tank 13 inner surface of vertical wall 14 supply inlet 15 inner surface of bottom 16 inverted funnel bottom 18 vertical cylindrical wall 20 upper edge 22 recovery tank 23, 24 hollow cylindrical drum base layer 25 mandrel 26 hollow cylindrical shape Drum base layer 28 Mandrel 30 Annular insert 32 Vertical wall inner surface 33 Vertical wall 34,36 Retaining groove 38,40 O-ring 41 Insert body 42 Insert sleeve 44 Flat upper surface of insert body 45 Insert sleeve upper edge 46 Bottom insert 48 Coating tank 49 Supply inlet 50 Relatively flat bottom 51 Vertical wall of coating tank 52 Bottom 53 Vertical outer surface of bottom insert 54,55 Retaining groove 56,57 O-ring 59 Inverted conical upper surface of bottom insert 60,62,64,66 Coating tank 68,70 72,74 supply lines 78,80,72,84 elbow fitting 86 supply manifold 88 recovery tank 90 reservoir 92 pump 94 low-pressure filter 96 tapered inlet 98 and 99 supply conduit
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 スティーヴン ジェイ グラマティカ アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14526 ペンフィールド トローグブレッド ト レイル ９ (72)発明者 ピーター ジェイ ヴァリアナトス アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14609 ロチェスター ハーストボーン ロード 111 (72)発明者 ティモシー ジェイ リーンハウツ アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14450 フェアポート デルメアー ブールヴァ ード 52 (72)発明者 エイプリル エム マトックス アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14580 ウェブスター カントリー マナー ウ ェイ 156 アパートメント 16 (72)発明者 ラカエル エイ フォーギット アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14618 ロチェスター ラーク デ ヴィル ブ ールヴァード 1111 アパートメント408 (72)発明者 ジョン エス チャンバース アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14620 ロチェスター ニコルソン ストリート 31 (72)発明者 ロジャー ティー ジャネジック アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14620 ロチェスター クロウフォード ストリ ート 54 (72)発明者 レスリー ビー カミンズ アメリカ合衆国 ニュージャージー州 08902ノース ブランズウィック ヒッデ ン レイク ドライヴ 999−10シー (72)発明者 リチャード シー ペトラリア アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14626 ロチェスター イラース ドライヴ 324 (72)発明者 エドワード シー ウィリアムズ アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14522 パルマイラ カナディグア ロード 126 (72)発明者 マーク エス トーマス アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14586 ウィリアムソン スタンフォード スト リート 4050 (72)発明者 ジョン ティー ディルコ アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14450 フェアポート ヴィクター ロード 455 (72)発明者 ジョン ケイ ウィリアムズ アメリカ合衆国 ニューヨーク州 14450 フェアポート チャドウェル サークル ９ ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continued Front Page (72) Inventor Stephen Jay Gramatica New York, USA 14526 Penfield Trogbread Trail 9 (72) Inventor Peter Jay Varianatos New York, USA 14609 Rochester Hurstbourne Road 111 (72) Inventor Timothy Jay Lean Houts New York, USA 14450 Fairport Delmere Boulevard 52 (72) Inventor April M Matox USA New York 14580 Webster Country Manor Way 156 Apartments 16 (72) Inventor Racael A Forgit USA New York 14618 Loti Esther Lark Devil Boulevard 1111 Apartment 408 (72) Inventor John S Chambers 14620 Rochester Nicholson Street 31 (72) Inventor Roger Tea Janisick 14620 Rochester Crawford Street 54 (72) Inventor Leslie Bee Cummins New Jersey 08902 North Brunswick Hidden Lake Drive 999-10 Sea (72) Inventor Richard Sea Petralia United States New York 14626 Rochester Irras Drive 324 (72) Inventor Edward Sea Williams New York 14522 Palmira Canadigua Road 126 ( 72) Inventor Mark S. Thomas, New York, USA 14586 Williamson Stanford Street 4050 (72) Inventor John T. Dilco 14450 Fairport Victor Road, New York, USA 455 (72) Inventor John Kay Williams 14450 Fairport, Chadwell Circle 9
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| US08/609269 | 1996-02-29 | ||
| US08/609,269US5681391A (en) | 1996-02-29 | 1996-02-29 | Immersion coating apparatus |
| US08/608829 | 1996-02-29 |
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|---|---|---|---|
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