JP7010148B2 - Two-part joining method and closed-section structural member assembly method - Google Patents

Description

Translated fromJapanese

本発明は、金属製の板状部品と筒状部品とを接合する二部品の接合方法および閉断面構造部材の組立方法に関し、特にバーリングを併用したかしめ加工により板状部品と筒状部品とを接合する二部品の接合方法とそれを用いた閉断面構造部材の組立方法に関する。 The present invention relates to a method of joining two parts for joining a metal plate-shaped part and a tubular part and a method of assembling a closed cross-section structural member, and particularly, the plate-shaped part and the tubular part are formed by caulking with burring. The present invention relates to a method of joining two parts to be joined and a method of assembling a closed-section structural member using the method.

例えば自動車のサスペンションメンバー等の閉断面構造部材（強度部材）として、特許文献１に記載されているように、断面略コ字状または断面チャンネル状の板材からなる二つのプレス部品を溶接にて組み立てた矩形状の閉断面構造のものが採用されている。そして、閉断面構造部の内部に中空円筒状のカラーを配置して、その閉断面構造部を貫通するかたちでカラーに挿通されるボルトとナットにて相手側部品あるいは付帯部品を締結固定することが行われている。なお、双方のプレス部品には、カラーと一致する位置に予め軸穴が形成されている。 For example, as a closed cross-section structural member (strength member) such as a suspension member of an automobile, as described inPatent Document 1, two pressed parts made of a plate material having a substantially U-shaped cross section or a channel-shaped cross section are assembled by welding. A rectangular closed cross-section structure is adopted. Then, a hollow cylindrical collar is placed inside the closed cross-section structure, and the mating part or ancillary parts are fastened and fixed with bolts and nuts that are inserted through the collar so as to penetrate the closed cross-section structure. Is being done. In both pressed parts, a shaft hole is formed in advance at a position corresponding to the collar.

このような閉断面構造部材を組み立てるには、二つのプレス部品同士を溶接する前に、カラーを少なくともいずれか一方のプレス部品の内側面に予め溶接固定しておくことが行われる。 In order to assemble such a closed cross-section structural member, a collar is previously welded and fixed to the inner surface of at least one of the pressed parts before welding the two pressed parts to each other.

実開平０２－０５１１８１号公報Jikkenhei 02-051181 Gazette特開平０７－２７５９６８号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 07-275968

しかしながら、特許文献１に代表されるような従来の構造では、一方のプレス部品に予めカラーを溶接固定するにあたり、その一方のプレス部品に予め形成されている穴の位置に一致するようにカラーを位置決めした上で、カラーの円周方向において少なくとも複数点の溶接を施す必要があり、作業が繁雑になりやすい。この傾向は、一方のプレス部品に溶接固定すべきカラーの数が多くなるほど顕著となり、部品のコストアップが余儀なくされる。 However, in the conventional structure represented byPatent Document 1, when the collar is welded and fixed to one of the pressed parts in advance, the collar is applied so as to match the position of the hole previously formed in the one of the pressed parts. After positioning, it is necessary to weld at least a plurality of points in the circumferential direction of the collar, which tends to make the work complicated. This tendency becomes more remarkable as the number of collars to be welded and fixed to one of the pressed parts increases, and the cost of the parts is inevitably increased.

また、板状の二部品の簡易な接合方法として、例えば特許文献２に開示されているようなかしめ工法が広く知られているが、かかる接合方法は、板状部品と筒状部品との接合には適用することができない。 Further, as a simple joining method for two plate-shaped parts, for example, a caulking method as disclosed inPatent Document 2 is widely known, and such a joining method is for joining a plate-shaped part and a tubular part. Cannot be applied to.

本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、上記のような板状部品と筒状部品とを接合するにあたり、溶接によらずに簡易な方法で接合できるようにして、コストダウンを可能とした二部品の接合方法とそれを用いた閉断面構造部材の組立方法を提供するものである。 The present invention has been made by paying attention to such a problem, and when joining a plate-shaped part and a tubular part as described above, it is possible to join by a simple method without welding, and the cost is increased. It provides a method of joining two parts that can be downed and a method of assembling a closed cross-section structural member using the method.

本発明に係る二部品の接合方法は、バーリングを併用したかしめ加工により筒状部品の端面に板状部品を接合するにあたり、上記板状部品に、バーリングフランジ部となるべきテーパ状に傾斜した予備曲げフランジ部を予め形成しておく。そして、上記予備曲げフランジ部の突出側を上記筒状部品の内周で受容しつつ上記板状部品を上記筒状部品と突き合わる。その上で、上記筒状部品をダイスとして用いて、上記予備曲げフランジ部の突出側とは反対側からパンチを押し込むことにより、上記予備曲げフランジ部にさらなる穴拡げの形態でかしめ加工を施して直立したバーリングフランジ部に成形する。このかしめ加工による上記バーリングフランジ部の拡径力で上記筒状部品と上記板状部品とを接合する。 The method for joining two parts according to the present invention is a preliminary method in which a plate-shaped part is joined to the end face of a tubular part by caulking using burring, and the plate-shaped part is inclined in a tapered shape to be a burring flange portion. The bent flange portion is formed in advance. Then, the plate-shaped part is abutted against the tubular part while receiving the protruding side of the preliminary bending flange portion at the inner circumference of the tubular part. Then, by using the tubular part as a die and pushing the punch from the side opposite to the protruding side of the preliminary bending flange portion, the preliminary bending flange portion is caulked in the form of further expanding the hole. Mold into an upright burring flange. The cylindrical part and the plate-shaped part are joined by the diameter-expanding force of the burring flange portion by this caulking process.

かかる二部品の接合方法は、二つの板状部品同士を突き合わせることで矩形状の閉断面構造部が形成され、その閉断面構造部の内部に上記突き合わせ方向を指向する筒状部材が介装される自動車用のサスペンションメンバー等の閉断面構造部材の組み立てに適用される。 In the method of joining the two parts, a rectangular closed cross-sectional structure is formed by abutting the two plate-shaped parts with each other, and a tubular member pointing in the abutting direction is interposed inside the closed cross-section structure. It is applied to the assembly of closed cross-section structural members such as suspension members for automobiles.

本発明によれば、板状部品と筒状部品との接合にあたって、バーリングを併用したかしめ加工のための工具（ダイスまたはダイ）として筒状部品そのものを利用しているので、簡易な設備構造および簡易な方法のもとで、筒状部品と板状部品を接合することができ、製造コストの低減を図ることができる。 According to the present invention, when joining a plate-shaped part and a tubular part, the tubular part itself is used as a tool (die or die) for caulking using burring together, so that a simple equipment structure and a simple equipment structure can be used. Cylindrical parts and plate-shaped parts can be joined by a simple method, and the manufacturing cost can be reduced.

本発明に係る二部品の接合方法を含む閉断面構造部材の組立方法を実施するためのより具体的な形態を示す図で、閉断面構造部材として自動車のサスペンションメンバーの一例を示す概略的な斜視図。It is a figure which shows a more specific form for carrying out the assembly method of the closed-section structural member including the method of joining two parts which concerns on this invention, and shows the schematic perspective which shows an example of the suspension member of an automobile as a closed-section structural member. figure.図１のａ－ａ線に沿った模式的な拡大断面図。A schematic enlarged cross-sectional view taken along the line aa of FIG.図２に示した閉断面構造部におけるアッパーパネルとロアパネルを接合固定する際の工程説明図。FIG. 2 is a process explanatory view for joining and fixing the upper panel and the lower panel in the closed cross-sectional structure shown in FIG.図３の（ｂ）に示したテーパ状の予備曲げフランジ部を成形するための予備成形工程の詳細を示す断面説明図。FIG. 3 is a cross-sectional explanatory view showing details of a preforming process for forming the tapered pre-bent flange portion shown in FIG. 3 (b).図３の（ｃ），（ｄ）に示したテーパ状の予備曲げフランジ部にかしめ加工を施して、バーリングフランジ部に仕上げるかしめ加工工程の詳細を示す断面説明図。FIG. 3 is a cross-sectional explanatory view showing details of a caulking process in which the tapered pre-bent flange portion shown in FIGS. 3 (c) and 3 (d) is caulked to finish the burring flange portion.

図１～５は本発明に係る二部品の接合方法を含む閉断面構造部材の組立方法を実施するためのより具体的な形態を示していて、特に図１は一例として自動車のサスペンションメンバーの概略的な斜視図を示している。 FIGS. 1 to 5 show more specific embodiments for carrying out a method for assembling a closed cross-section structural member including a method for joining two parts according to the present invention, and FIG. 1 shows an outline of a suspension member of an automobile as an example. A perspective view is shown.

図１に示すサスペンションメンバー１は、例えばダブルウィッシュボーン型サスペンションのサブフレームとして使用されるものであって、変形矩形状のフレーム構造をなしている。そして、サスペンションメンバー１の四辺部共に、断面形状は互いに微妙に異なるものの、各辺の長手方向に直交する断面形状がいわゆるボックス断面形状の閉断面形状をなしている。それ故に、各辺部はもちろん、サスペンションメンバー１全体としても閉断面構造部材として機能する。 Thesuspension member 1 shown in FIG. 1 is used, for example, as a subframe of a double wishbone suspension, and has a deformed rectangular frame structure. Although the cross-sectional shapes of the four sides of thesuspension member 1 are slightly different from each other, the cross-sectional shape orthogonal to the longitudinal direction of each side is a closed cross-sectional shape of a so-called box cross-sectional shape. Therefore, not only each side portion but also thesuspension member 1 as a whole functions as a closed cross-section structural member.

図２は、図１に示したサスペンションメンバー１の四辺部のうちで最も幅広の一辺部２のａ－ａ線に沿った模式的な拡大断面図を示している。図２に示すように、この一辺部２での閉断面構造部２ａは、共に断面略コ字状または断面チャンネル状に予めプレス成形された板状部品としてのアッパーパネル３とロアパネル４とを突き合わせ、双方の直立したフランジ部３ａ，４ａの先端部同士が重なり合った部分の外隅部に溶接部５をもって溶接を施すことにより、矩形状の閉断面構造またはボックス断面形状のものとして形成されている。なお、ここでは、アッパーパネル３とロアパネル４は共に鋼板製のものである。 FIG. 2 shows a schematic enlarged cross-sectional view of thewidest side portion 2 of the four sides of thesuspension member 1 shown in FIG. 1 along the aa line. As shown in FIG. 2, the closedcross-section structure portion 2a on oneside portion 2 abuts theupper panel 3 and thelower panel 4 as plate-shaped parts pre-formed in a substantially U-shaped cross-section or a channel-shaped cross-section. , Bothupright flange portions 3a, 4a are formed as having a rectangular closed cross-sectional structure or a box cross-sectional shape by welding with awelded portion 5 to the outer corner portion of the portion where the tip portions overlap each other. .. Here, both theupper panel 3 and thelower panel 4 are made of steel plate.

また、図１のほか図２に示すように、閉断面構造部２ａを形成しているアッパーパネル３とロアパネル４には、上下方向で互いに対向する位置に軸穴６，７が対をなして形成されている。そして、上下で対をなす軸穴６，７と同心状に且つアッパーパネル３とロアパネル４とに跨るかたちで、閉断面構造部２ａの内部に筒状部品としての例えば鋼材製で中空円筒状のカラー８が配置されている。 Further, as shown in FIG. 2 in addition to FIG. 1, theupper panel 3 and thelower panel 4 forming the closedcross-sectional structure portion 2a are paired withshaft holes 6 and 7 at positions facing each other in the vertical direction. It is formed. Then, in a form concentrically with theshaft holes 6 and 7 paired at the top and bottom and straddling theupper panel 3 and thelower panel 4, the inside of the closedcross-sectional structure portion 2a is made of, for example, a steel material and has a hollow cylindrical shape.Color 8 is arranged.

カラー８は、上端面８ａがアッパーパネル３に、下端面８ｂがロアパネル４にそれぞれ着座しつつ、それらのアッパーパネル３とロアパネル４とに圧締保持されるかたちで固定されている。さらに、カラー８は、対をなす上下の軸穴６，７と共に、例えばボルトが挿通された上で締結固定されることになる軸支持部９を形成している。それ故に、軸支持部９の主要部材であるカラー８の軸心は、アッパーパネル３とロアパネル４との突き合わせ方向を指向していることになる。この軸支持部９は、例えば特許文献１に記載されたものと同様に、相手側部品または付帯部品を取り付けるために使用される。 Thecollar 8 is fixed so that theupper end surface 8a is seated on theupper panel 3 and thelower end surface 8b is seated on thelower panel 4, while being pressed and held by theupper panel 3 and thelower panel 4. Further, thecollar 8 forms ashaft support portion 9 to be fastened and fixed after, for example, a bolt is inserted, together with a pair of upper andlower shaft holes 6 and 7. Therefore, the axis of thecollar 8 which is the main member of theshaft support portion 9 points in the abutting direction between theupper panel 3 and thelower panel 4. Theshaft support portion 9 is used for attaching a mating side component or ancillary component, for example, as described inPatent Document 1.

ここで、後述するように、アッパーパネル３側には、軸穴６を拡径化させるかたちでバーリングフランジ部１０がカラー８の内周側に向かって直立するように形成されている。そして、この直立したバーリングフランジ部１０によりカラー８がアッパーパネル３に対して位置決めされていると共に、バーリングフランジ部１０の拡径力と後述するカラー８自体の縮径力に基づく圧接力により、溶接によらずにカラー８がアッパーパネル３側に予め接合固定されている。 Here, as will be described later, on theupper panel 3 side, theburring flange portion 10 is formed so as to stand upright toward the inner peripheral side of thecollar 8 in a form of increasing the diameter of theshaft hole 6. Thecollar 8 is positioned with respect to theupper panel 3 by the uprightburring flange portion 10, and is welded by the pressure contact force based on the diameter expansion force of theburring flange portion 10 and the diameter reduction force of thecollar 8 itself, which will be described later. Thecollar 8 is previously joined and fixed to theupper panel 3 side regardless of the above.

つまり、アッパーパネル３が溶接部５でロアパネル４と溶接接合される前に、そのアッパーパネル３側に形成された軸穴６を拡径させるようにして、直立したバーリングフランジ部１０の加工を施されている。これにより、カラー８がアッパーパネル３側に予め付帯していて、このカラー８が付帯しているアッパーパネル３とロアパネル４とを組み合わせて溶接を施すことで、図２の閉断面構造部２ａを有する図１の少なくとも一辺部２が組み立てられる。 That is, before theupper panel 3 is welded and joined to thelower panel 4 at thewelded portion 5, theshaft hole 6 formed on theupper panel 3 side is enlarged in diameter to process the uprightburring flange portion 10. Has been done. As a result, thecollar 8 is attached to theupper panel 3 side in advance, and theupper panel 3 and thelower panel 4 to which thecollar 8 is attached are combined and welded to form the closedcross-sectional structure portion 2a of FIG. At least oneside portion 2 of FIG. 1 having is assembled.

図３の工程説明図は、図２に示したアッパーパネル３にカラー８を接合固定するための手順を示している。なお、図３では、図２の要部を拡大して模式的に描いているので、アッパーパネル３およびカラー８の形状は必ずしも図２のものと一致していない。 The process explanatory view of FIG. 3 shows a procedure for joining and fixing thecollar 8 to theupper panel 3 shown in FIG. In FIG. 3, since the main part of FIG. 2 is enlarged and schematically drawn, the shapes of theupper panel 3 and thecollar 8 do not necessarily match those of FIG. 2.

図３の（ａ），（ｂ）に示すように、予備成形工程として、アッパーパネル３単独の状態で、そのアッパーパネル３に下穴としての円形の軸穴６を成形しつつ、その軸穴６を拡径させるかたちで予備曲げフランジ部１０ａをテーパ状に傾斜した状態で成形する。つまり、図３の（ｄ）に示すような直立したバーリングフランジ部１０となる前の段階のフランジ部をテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａとして成形する。 As shown in FIGS. 3A and 3B, as a preforming step, theupper panel 3 is formed with acircular shaft hole 6 as a pilot hole in theupper panel 3 alone, and the shaft hole is formed. Thepre-bent flange portion 10a is formed in a state of being inclined in a tapered shape so as to increase the diameter of 6. That is, the flange portion at the stage before becoming the uprightburring flange portion 10 as shown in FIG. 3D is formed as the tapered pre-bentflange portion 10a.

続いて、同図（ｃ）に示すように、カラー８の内周にテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの突出側（凸部側）を受容するようにして、予備曲げフランジ部１０ａの外周部をカラー８の上端面８ａに突き合わせるようにして支える。 Subsequently, as shown in FIG. 3C, the outer peripheral portion of thepre-bending flange portion 10a is configured to receive the protruding side (convex portion side) of the tapered pre-bendingflange portion 10a on the inner circumference of thecollar 8. Is supported so as to abut against theupper end surface 8a of thecollar 8.

その状態で、同図（ｄ）に示すように、軸穴６を含む予備曲げフランジ部１０ａをさらに外側に押し拡げるようにして、かしめ加工により予備曲げフランジ部１０ａを直立するように拡径させてバーリングフランジ部１０を成形し、その拡径に基づく圧接力をもってカラー８をアッパーパネル３に接合固定するものとする。 In that state, as shown in FIG. 3D, thepre-bending flange portion 10a including theshaft hole 6 is further expanded outward, and the diameter of thepre-bending flange portion 10a is expanded by caulking so as to stand upright. The burringflange portion 10 is formed, and thecollar 8 is joined and fixed to theupper panel 3 with a pressure contact force based on the enlarged diameter thereof.

図４は、先に述べた予備成形工程として、アッパーパネル３に図３の（ｂ），（ｃ）に示したテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａを成形する際の詳細を示している。図４に示すように、予備曲げフランジ部１０ａを成形する際には、同一軸線上に対向配置されたパンチ１１とダイス１２を用いる。 FIG. 4 shows the details of molding the taperedpre-bent flange portion 10a shown in FIGS. 3 (b) and 3 (c) on theupper panel 3 as the pre-molding step described above. As shown in FIG. 4, when forming the preliminarybending flange portion 10a, thepunch 11 and the die 12 arranged to face each other on the same axis are used.

パンチ１１は、中実円筒状のパンチ本体部１１ａのほか、ピアス穴加工（穴明け加工）のためのパンチとして機能する中実円筒状の小径部１１ｃと、パンチ本体部１１ａと小径部１１ｃとの間のテーパ状のショルダー部１１ｂと、を有している。他方、ダイス１２は、パンチ１１側のショルダー部１１ｂに対応した凹状のテーパ面１２ａと、テーパ面１２ａの下方でパンチ１１側の小径部１１ｃと噛み合うことが可能なダイス穴１２ｂと、ダイス穴１２ｂの下方で当該ダイス穴１２ｂよりも大径の逃がし穴１２ｃと、を有している。 Thepunch 11 includes a solid cylindricalpunch body portion 11a, a solid cylindricalsmall diameter portion 11c that functions as a punch for piercing hole drilling (drilling), and apunch body portion 11a and asmall diameter portion 11c. It has a taperedshoulder portion 11b between them. On the other hand, thedie 12 has a concavetapered surface 12a corresponding to theshoulder portion 11b on thepunch 11 side, adie hole 12b capable of engaging with thesmall diameter portion 11c on thepunch 11 side below the taperedsurface 12a, and adie hole 12b. It has arelief hole 12c having a diameter larger than that of thedie hole 12b below.

図４に示すように、軸穴６や予備曲げフランジ部１０ａの加工が施されていないアッパーパネル３、すなわち図３の（ａ）に示したアッパーパネル３をダイス１２上に位置決めする。その上で、ダイス１２側のダイス穴１２ｂとパンチ１１側の小径部１１ｃとが噛み合うまで、ダイス１２に対してパンチ１１を打ち込むものとする。パンチ１１がダイス１２側に押し込まれる過程で、アッパーパネル３の一部がダイス１２側に膨出するようにして徐々に塑性変形して、不完全ながら予備曲げフランジ部１０ａが成形される。そして、ダイス１２側のダイス穴１２ｂとパンチ１１側の小径部１１ｃとが噛み合うことでピアス穴加工が施されて、軸穴６が成形される。 As shown in FIG. 4, theupper panel 3 in which theshaft hole 6 and the preliminarybending flange portion 10a are not processed, that is, theupper panel 3 shown in FIG. 3A is positioned on thedie 12. Then, thepunch 11 is driven into the die 12 until thedie hole 12b on the die 12 side and thesmall diameter portion 11c on thepunch 11 side mesh with each other. In the process of pushing thepunch 11 toward thedie 12, a part of theupper panel 3 is gradually plastically deformed so as to bulge toward thedie 12, and thepre-bent flange portion 10a is formed although it is incomplete. Then, thedie hole 12b on the die 12 side and thesmall diameter portion 11c on thepunch 11 side mesh with each other to perform piercing hole processing, and theshaft hole 6 is formed.

この状態では、予備曲げフランジ部１０ａはパンチ１１とダイス１２とで完全には拘束されておらず、予備成形としてはなおも不完全なままである。軸穴６が形成された後に、なおもパンチ１１が下降すると、ダイス１２側のテーパ面１２ａとパンチ１１のショルダー部１１ｂとで予備曲げフランジ部１０ａが加圧拘束されて、テーパ面１２ａとショルダー部１１ｂの形状が転写されるかたちで、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａが成形される。 In this state, thepre-bent flange portion 10a is not completely constrained by thepunch 11 and thedie 12, and is still incomplete for pre-molding. When thepunch 11 is still lowered after theshaft hole 6 is formed, the preliminarybending flange portion 10a is pressure-constrained by the taperedsurface 12a on the die 12 side and theshoulder portion 11b of thepunch 11, and thetapered surface 12a and the shoulder are restrained. The taperedpre-bent flange portion 10a is formed so that the shape of theportion 11b is transferred.

さらに、パンチ１１の最下降位置にて、ダイス１２側のテーパ面１２ａとパンチ１１側のショルダー部１１ｂとで予備曲げフランジ部１０ａが押し切られ、いわゆるコイニングの形態でテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａが板厚方向に強く印圧される。 Further, at the lowest position of thepunch 11, thepre-bending flange portion 10a is pushed off by the taperedsurface 12a on the die 12 side and theshoulder portion 11b on thepunch 11 side, and thepre-bending flange portion 10a is tapered in the form of so-called coining. Is strongly pressed in the plate thickness direction.

すなわち、図４に示したパンチ１１とダイス１２を使用した予備成形工程は、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの成形を目的としたものではあるが、軸穴６のピアス穴加工と、予備曲げフランジ部１０ａの成形と、予備曲げフランジ部１０ａのコイニング加工とが、それぞれ同一工程にてほぼ同時に行われることになる。 That is, the preforming step using thepunch 11 and the die 12 shown in FIG. 4 is intended for forming the taperedpre-bending flange portion 10a, but the piercing hole processing of theshaft hole 6 and the pre-bending are performed. The molding of theflange portion 10a and the coining process of the preliminarybending flange portion 10a are performed in the same process at almost the same time.

テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａのコイニング加工は、先に述べたように、ダイス１２側のテーパ面１２ａとパンチ１１側のショルダー部１１ｂとで予備曲げフランジ部１０ａを板厚方向に強く印圧することで、予備曲げフランジ部１０ａの形状精度の向上を図るものであるが、同時に、予備曲げフランジ部１０ａの積極的な板厚の減少化または薄肉化と、さらにはテーパ状に成形された予備曲げフランジ部１０ａの根元部での角（かど）出しを行うようにしている。なお、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの上面と下面、すなわち予備曲げフランジ部１０ａの表裏両面は互いに平行となるように成形される。 In the coining process of the taperedpre-bending flange portion 10a, as described above, thepre-bending flange portion 10a is strongly pressed in the plate thickness direction by the taperedsurface 12a on the die 12 side and theshoulder portion 11b on thepunch 11 side. This is intended to improve the shape accuracy of the preliminarybending flange portion 10a, but at the same time, the preliminarybending flange portion 10a is positively reduced in thickness or thinned, and the preliminarybending flange portion 10a is formed into a tapered shape. The corners are set at the base of thebent flange portion 10a. The upper surface and the lower surface of the taperedpre-bending flange portion 10a, that is, both the front and back surfaces of thepre-bending flange portion 10a are formed so as to be parallel to each other.

ここで、予備曲げフランジ部１０ａの根元部での角出しとは、図４に示すように、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの突出側（凸部側）における根元部での最大直径部とアッパーパネル３との境界部または交差部での角隅部１３が、いわゆるアール面取り形状のような「だれた形状」とならずに、可及的に角が明瞭となるように加工することを言う。 Here, the chamfering at the root of thepre-bent flange portion 10a means, as shown in FIG. 4, the maximum diameter portion at the root of the taperedpre-bend flange portion 10a on the protruding side (convex side). It is necessary to process thecorners 13 at the boundary or intersection with theupper panel 3 so that the corners are as clear as possible without forming a "drooping shape" such as a so-called rounded chamfer shape. To tell.

この角隅部１３の角出しは、ダイス１２のうち角隅部１３の成形を司る部分の尖鋭化（先鋭化）と、上記コイニング加工とに依存して施される。そして、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの突出側における最大直径部の直径、すなわち角隅部１３のなす円の直径は、図２，３に示したカラー８の内径にほぼ一致するように、カラー８の内径寸法と同等の大きさに形成される。 The cornering of thecorner portion 13 is performed depending on the sharpening (sharpening) of the portion of the die 12 that controls the molding of thecorner corner portion 13 and the coining process. Then, the diameter of the maximum diameter portion on the protruding side of the tapered preliminarybending flange portion 10a, that is, the diameter of the circle formed by thecorner corner portion 13, substantially coincides with the inner diameter of thecollar 8 shown in FIGS. It is formed to have the same size as the inner diameter of thecollar 8.

また、図２，３に示すアッパーパネル３の板厚ｔ０とカラー８の内径寸法Ｄは、図１に示したサスペンションメンバー１の要求性能または要求強度により決定されることになるので、図３の（ｃ），（ｄ）の予備曲げフランジ部１０ａからバーリングフランジ部１０へと塑性変形させるかしめ加工だけに着目した場合には、例えばカラー８の直径の割りには予備曲げフランジ部１０ａの板厚寸法が大きすぎる場合がある。その対策として、本実施の形態では、図４に示した予備成形工程でのコイニング加工により、テーパ状に成形された予備曲げフランジ部１０ａの板厚ｔ１の積極的な減少化または薄肉化を図っている。つまり、図４では、アッパーパネル３の板厚ｔ０に対して、テーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの板厚ｔ１は、ｔ０＞ｔ１の関係となるように成形される。 Further, since the plate thickness t0 of theupper panel 3 shown in FIGS. 2 and 3 and the inner diameter dimension D of thecollar 8 are determined by the required performance or the required strength of thesuspension member 1 shown in FIG. 1, FIG. When focusing only on the caulking process that plastically deforms from thepre-bending flange portion 10a of (c) and (d) to the burringflange portion 10, for example, the plate thickness of thepre-bending flange portion 10a is divided by the diameter of thecollar 8. The dimensions may be too large. As a countermeasure, in the present embodiment, the plate thickness t1 of thepre-bent flange portion 10a formed into a tapered shape is positively reduced or thinned by the coining process in the pre-molding step shown in FIG. ing. That is, in FIG. 4, the plate thickness t1 of the tapered preliminarybending flange portion 10a is formed so as to have a relationship of t0> t1 with respect to the plate thickness t0 of theupper panel 3.

図５は、先に述べたかしめ加工工程として、図３の（ｃ）に示したテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａに、さらなる拡径化のための同図の（ｄ）のかしめ加工を施す際の詳細を示している。 In FIG. 5, as the caulking process described above, the taperedpre-bent flange portion 10a shown in FIG. 3 (c) is caulked in FIG. 5 (d) for further diameter expansion. The details of the case are shown.

図５に示すように、予備曲げフランジ部１０ａにさらなるかしめ加工を施す際には、作業台１４上にてカラー８が転ばないように支えつつ、同時にアッパーパネル３を支える治具としての例えば円筒状のサポートブロック１５と、サポートブロック１５に支えられたカラー８と同一軸線上に対向配置されたパンチ１６と、を用いる。サポートブロック１５はパンチ１６と同一軸線上に配置されていて、作業台１４に固定されている。また、パンチ１６は、先端部に先細りのテーパ形状部１６ａを有している。 As shown in FIG. 5, when further caulking the preliminarybending flange portion 10a, for example, a cylinder as a jig for supporting thecollar 8 on theworkbench 14 so as not to fall and at the same time supporting theupper panel 3. Asupport block 15 in the shape of asupport block 15 and apunch 16 arranged to face each other on the same axis as thecollar 8 supported by thesupport block 15 are used. Thesupport block 15 is arranged on the same axis as thepunch 16 and is fixed to theworkbench 14. Further, thepunch 16 has a tapered taperedportion 16a at the tip end portion.

サポートブロック１５の内径は、カラー８の外径よりもわずかに大きく形成されていて、かしめ加工前のカラー８とサポートブロック１５との間には、わずかな隙間が確保されている。これは、後述するように、カラー８にパンチ１６が挿入された際に、カラー８がわずかに拡径するように弾性変形することから、このカラー８の弾性変形に対応するためである。 The inner diameter of thesupport block 15 is formed to be slightly larger than the outer diameter of thecollar 8, and a slight gap is secured between thecollar 8 before caulking and thesupport block 15. This is because, as will be described later, when thepunch 16 is inserted into thecollar 8, thecollar 8 is elastically deformed so as to slightly expand its diameter, so that thecollar 8 can be elastically deformed.

この種のかしめ加工等の塑性加工では、本来であれば、図４と同様に工具鋼等で形成されたパンチ１６とダイスとをセットとして用いるべきところ、本実施の形態では、カラー８とアッパーパネル３を接合固定する加工であることから、カラー８そのものをあたかもダイスとして用いているところに特徴がある。そのため、少なくとも工具鋼等で形成された高価なダイスを用いる必要がない。 In plastic working such as caulking of this kind, normally, thepunch 16 and the die made of tool steel or the like should be used as a set as in FIG. 4, but in the present embodiment, thecollar 8 and the upper are used. Since it is a process of joining and fixing thepanel 3, it is characterized in that thecollar 8 itself is used as a die. Therefore, it is not necessary to use at least an expensive die made of tool steel or the like.

図５に示すように、作業台１４上にてカラー８が転ばないようにサポートブロック１５でカラー８を直立姿勢にて支えたならば、さらにサポートブロック１５の上にアッパーパネル３を載置する。その際に、アッパーパネル３に予め形成されているテーパ状の予備曲げフランジ部１０ａの突出側（凸部側）をカラー８の内周部で受容するようにして、アッパーパネル３の下面をカラー８の上端面８ａに密着させる。 As shown in FIG. 5, if thecollar 8 is supported in an upright posture by thesupport block 15 so that thecollar 8 does not fall on theworkbench 14, theupper panel 3 is further placed on thesupport block 15. .. At that time, the lower surface of theupper panel 3 is colored by receiving the protruding side (convex side) of the tapered preliminarybending flange portion 10a previously formed on theupper panel 3 at the inner peripheral portion of thecollar 8. It is brought into close contact with theupper end surface 8a of 8.

その際に、先に述べたように、予備曲げフランジ部１０ａの根元部の角隅部１３の直径をカラー８の内径寸法と同等の大きさに予め設定してあるので、予備曲げフランジ部１０ａの根元部の角隅部１３がカラー８の内径に合致したことの節度感が得られ、図３の（ｃ）および図５に示すように、いわゆるセルフセンタリング作用によって、カラー８と予備曲げフランジ部１０ａとの芯合わせを含む相対位置決めが自律的になされることになる。 At that time, as described above, since the diameter of thecorner portion 13 at the base of the preliminarybending flange portion 10a is set in advance to the same size as the inner diameter of thecollar 8, the preliminarybending flange portion 10a A sense of moderation was obtained that thecorner portion 13 of the root portion of thecollar 8 matched the inner diameter of thecollar 8, and as shown in FIGS. 3 (c) and 5 in FIG. Relative positioning including alignment with theportion 10a is autonomously performed.

その上で、図５に示したパンチ１６を下降させてカラー８内に押し込む。パンチ１６がカラー８内に押し込まれることにより、予備曲げフランジ部１０ａが軸穴６のさらなる穴拡げの形態で押し拡げられるようにかしめ加工が施される。同時に、予備曲げフランジ部１０ａは、パンチ１６によるしごき力を受けることで、さらなる板厚の薄肉化が図られる。それによって、図３の（ｄ）に示すように、予備曲げフランジ部１０ａは直立したバーリングフランジ部１０へと塑性変形し、バーリングフランジ部１０がカラー８の内周面に密着するまで拡径化される。その際に、かしめ加工の反力を受けるカラー８そのものも拡径化する方向に一時的に弾性変形することになる。 Then, thepunch 16 shown in FIG. 5 is lowered and pushed into thecollar 8. When thepunch 16 is pushed into thecollar 8, the preliminarybending flange portion 10a is caulked so as to be pushed and expanded in the form of further expanding theshaft hole 6. At the same time, the preliminarybending flange portion 10a receives the squeezing force of thepunch 16 to further reduce the thickness of the plate. As a result, as shown in FIG. 3D, the preliminarybending flange portion 10a is plastically deformed into an uprightburring flange portion 10, and the diameter of the burringflange portion 10 is increased until it comes into close contact with the inner peripheral surface of thecollar 8. Will be done. At that time, thecollar 8 itself, which receives the reaction force of the caulking process, is also temporarily elastically deformed in the direction of increasing the diameter.

この場合において、先に説明したように、予備曲げフランジ部１０ａの根元部の角隅部１３がカラー８の内径に合致するようになっていると共に、カラー８とそれを支えているサポートブロック１５との間にわずかな隙間が確保されているので、カラー８側へのパンチ１６の進入により、上記のようなカラー８の一時的な拡径と共に、サポートブロック１５内でカラー８がわずかに移動（フローティング）することは許容される。 In this case, as described above, thecorner portion 13 at the base of the preliminarybending flange portion 10a is adapted to match the inner diameter of thecollar 8, and thecollar 8 and thesupport block 15 supporting thecollar 8 are supported. Since a slight gap is secured between the two, thecollar 8 moves slightly within thesupport block 15 along with the temporary expansion of the diameter of thecollar 8 as described above due to the entry of thepunch 16 to thecollar 8 side. It is permissible to (float).

また、図３の（ｃ），（ｄ）に示すように、アッパーパネル３とカラー８との相対位置決めがなされた状態では、予備曲げフランジ部１０ａの根元の角隅部１３がカラー８の内周側の角隅部に合致して位置規制されている。そのため、パンチ１６によるしごき力を受ける際には、角隅部１３よりも内側部分のみがカラー８の内周側へと引き込まれて、予備曲げフランジ部１０ａがバーリングフランジ部１０へと塑性変形する。それに併せて、さらなる板厚の薄肉化が図られることになる。 Further, as shown in FIGS. 3 (c) and 3 (d), in a state where theupper panel 3 and thecollar 8 are relatively positioned, thecorner portion 13 at the base of the preliminarybending flange portion 10a is inside thecollar 8. The position is regulated to match the corners on the peripheral side. Therefore, when thepunch 16 receives the squeezing force, only the inner portion of thecorner portion 13 is pulled toward the inner peripheral side of thecollar 8, and the preliminarybending flange portion 10a is plastically deformed into the burringflange portion 10. .. At the same time, the thickness of the plate will be further reduced.

したがって、予備曲げフランジ部１０ａがバーリングフランジ部１０へと塑性変形する際に、予備曲げフランジ部１０ａ以外の部分が塑性流動によってカラー８側に引き込まれることがなく、バーリングフランジ部１０が成形されたアッパーパネル３の上面のうち、バーリングフランジ部１０の根元部近傍に、余分な塑性流動による凹部がいわゆる「ひけ」のかたちで同時成形されてしまうことがない。 Therefore, when thepre-bent flange portion 10a is plastically deformed to the burringflange portion 10, the portion other than thepre-bend flange portion 10a is not drawn toward thecollar 8 side by the plastic flow, and the burringflange portion 10 is formed. On the upper surface of theupper panel 3, in the vicinity of the root portion of the burringflange portion 10, recesses due to excess plastic flow are not simultaneously formed in the form of so-called “sink”.

バーリングフランジ部１０が成形されるまでの板厚変化の一例を挙げるならば、図３の（ａ）に示したアッパーパネル３の板厚ｔ０が例えば２．６ｍｍ程度とした場合、同図の（ｂ），（ｃ）に示した予備曲げフランジ部１０ａの板厚ｔ１は２．０ｍｍ程度とされ、同図（ｄ）に示した最終的なバーリングフランジ部１０の板厚ｔ２は１．０ｍｍ程度まて薄肉化される。これらの各板厚ｔ０，ｔ１，ｔ２の関係は、ｔ０＞ｔ１＞ｔ２となる。 To give an example of the change in plate thickness until the burringflange portion 10 is formed, when the plate thickness t0 of theupper panel 3 shown in FIG. 3 (a) is, for example, about 2.6 mm, (in the figure). b) The plate thickness t1 of the preliminarybending flange portion 10a shown in (c) is about 2.0 mm, and the plate thickness t2 of the finalburring flange portion 10 shown in FIG. It will be thinned. The relationship between these plate thicknesses t0, t1, and t2 is t0> t1> t2.

そして、図５において、最下降位置まで下降したパンチ１６が上昇してカラー８から抜け出すと、拡径化する方向に一時的に弾性変形したカラー８は、元の状態に復元（縮径）することになる。その結果、予備曲げフランジ部１０ａがバーリングフランジ部１０へと塑性変形しつつ拡径化した際の圧接力と、一旦弾性変形したカラー８そのものが復元する際の縮径に伴う圧接力とをもって、いわゆる「しばりばめ」のかたちでカラー８とアッパーパネル３とが堅固に接合固定される。この状態が図３の（ｄ）に示す状態である。 Then, in FIG. 5, when thepunch 16 lowered to the lowest lowered position rises and escapes from thecollar 8, thecollar 8 temporarily elastically deformed in the direction of increasing the diameter is restored (reduced in diameter) to the original state. It will be. As a result, the preliminarybending flange portion 10a has a pressure contact force when the diameter is expanded while being plastically deformed to the burringflange portion 10, and a pressure contact force due to the diameter reduction when thecollar 8 itself, which has been elastically deformed once, is restored. Thecollar 8 and theupper panel 3 are firmly joined and fixed in the form of a so-called "tightening fit". This state is the state shown in FIG. 3 (d).

こうしてカラー８と接合固定されたアッパーパネル３は、図２に示すように、カラー８の下端面８ｂがロアパネル４に着座するようにそのロアパネル４と組み合わされると共に、それぞれ断面略コ字状または断面チャンネル状をなすアッパーパネル３のフランジ部３ａの下端部とロアパネル４のフランジ部４ａの上端部を所定量だけ重ね合わせるように突き合わせた上で、その重ね合わせ部のうち溶接部５に溶接を施すことにより、図１に示したサスペンションメンバー１における一辺部２の閉断面構造部２ａとして組み立てられる。 As shown in FIG. 2, theupper panel 3 joined and fixed to thecollar 8 in this way is combined with thelower panel 4 so that thelower end surface 8b of thecollar 8 sits on thelower panel 4, and has a substantially U-shaped cross section or a cross section, respectively. After abutting the lower end of theflange portion 3a of the channel-shapedupper panel 3 and the upper end of theflange portion 4a of thelower panel 4 so as to overlap each other by a predetermined amount, welding is performed on the weldedportion 5 of the overlapped portions. As a result, thesuspension member 1 shown in FIG. 1 is assembled as a closedcross-sectional structure portion 2a of theside portion 2.

この場合に、カラー８はアッパーパネル３およびロアパネル４のいずれに対しても溶接によっては固定されていないが、カラー８はバーリングフランジ部１０によりアッパーパネル３に対して位置決めがなされていると共に、カラー８の下端面８ｂがロアパネル４に着座した状態で、それらのアッパーパネル３とロアパネル４とが溶接部５で溶接接合されている。そのため、閉断面構造部２ａ内でカラー８が位置ずれを起こすようなことはない。 In this case, thecollar 8 is not fixed to either theupper panel 3 or thelower panel 4 by welding, but thecollar 8 is positioned with respect to theupper panel 3 by the burringflange portion 10 and thecollar 8 is positioned. With thelower end surface 8b of 8 seated on thelower panel 4, theupper panel 3 and thelower panel 4 are welded and joined at the weldedportion 5. Therefore, thecollar 8 does not shift in position in the closedcross-section structure portion 2a.

ここで、カラー８は、アッパーパネル３に対して、バーリングフランジ部１０の拡径とカラー８自体の縮径に基づく圧接力で接合固定されているだけであるので、その接合固定力だけに着目するならば、従来の溶接工法に比べて小さいものとなる。その一方、アッパーパネル３に対するカラー８の接合固定力は、図２に示すように、カラー８が付帯しているアッパーパネル３がロアパネル４と組み合わされるまでの間だけ維持できていれば十分であるから、従来の溶接工法に比べて製品機能の上で何ら不利になることはない。 Here, since thecollar 8 is only joined and fixed to theupper panel 3 by the pressure welding force based on the expansion of the diameter of the burringflange portion 10 and the reduced diameter of thecollar 8 itself, attention is paid only to the joining and fixing force. If so, it will be smaller than the conventional welding method. On the other hand, as shown in FIG. 2, it is sufficient that the joining and fixing force of thecollar 8 to theupper panel 3 can be maintained only until theupper panel 3 to which thecollar 8 is attached is combined with thelower panel 4. Therefore, there is no disadvantage in terms of product function compared to the conventional welding method.

このように本実施の形態によれば、サスペンションメンバー１のうち少なくとも一辺部２の閉断面構造部２ａの溶接組立に際して、アッパーパネル３とカラー８を予め接合固定するにあたり、溶接によらずにバーリングを併用したかしめ加工によるものとし、その上で、カラー８をかしめ加工（塑性加工）のための工具であるダイスとして用いることを前提としている。 As described above, according to the present embodiment, when theupper panel 3 and thecollar 8 are joined and fixed in advance when the closedcross-sectional structure portion 2a of at least oneside portion 2 of thesuspension member 1 is welded and assembled, burring is performed without welding. It is assumed that thecollar 8 is used as a die as a tool for caulking (plastic working).

そして、このカラー８に工具であるパンチ１６を打ち込むことで、予備曲げフランジ部１０ａにかしめ加工を施して直立したバーリングフランジ部１０に仕上げ、それによって、アッパーパネル３とカラー８を予め接合固定するようにしているものである。そのため、少なくとも工具鋼等で形成された高価なダイスは不要となり、簡易な設備で且つ簡易な工法で所期の目的を達成でき、特に設備費および製造コストの低減に大きく寄与することができるようになる。 Then, by driving apunch 16 which is a tool into thecollar 8, the preliminarybending flange portion 10a is caulked to finish an uprightburring flange portion 10, whereby theupper panel 3 and thecollar 8 are joined and fixed in advance. It is something that is done. Therefore, at least expensive dies made of tool steel or the like are not required, and the intended purpose can be achieved with simple equipment and a simple construction method, which can greatly contribute to the reduction of equipment cost and manufacturing cost. become.

また、閉断面構造部２ａの溶接組立の工程配置に着目した場合、アッパーパネル３とカラー８との接合固定を実質的にプレス加工の一環として行うことができるから、プレス加工工程と溶接工程を切り離して、プレス加工の集約化が可能となる。そのため、サスペンションメンバー１の溶接組立の自動化に際して、特に設備レイアウトの上で好都合となる。 Further, when paying attention to the process arrangement of the welding assembly of the closed crosssection structure portion 2a, since the joining and fixing of theupper panel 3 and thecollar 8 can be substantially performed as a part of the pressing process, the pressing process and the welding process can be performed. By separating it, it becomes possible to integrate press processing. Therefore, it is particularly convenient in terms of equipment layout when automating the welding assembly of thesuspension member 1.

さらに、先にも述べたように、バーリングフランジ部１０となる前の予備曲げフランジ部１０ａの根元部の角隅部１３の直径をカラー８の内径寸法と同等の大きさに予め設定してあることで、いわゆるセルフセンタリング作用によって、カラー８と予備曲げフランジ部１０ａとの芯合わせを含む相対位置決めが自律的になされることになる。そのため、カラー８と予備曲げフランジ部１０ａとの相対位置決めのために特別な工数を要することもなければ、相対位置決めのための手段を設ける必要もなく、これによってもまた製造コストの低減に寄与できる。 Further, as described above, the diameter of thecorner portion 13 of the root portion of the preliminarybending flange portion 10a before becoming the burringflange portion 10 is preset to the same size as the inner diameter of thecollar 8. As a result, the so-called self-centering action autonomously performs relative positioning including alignment between thecollar 8 and the preliminarybending flange portion 10a. Therefore, no special man-hours are required for the relative positioning between thecollar 8 and the preliminarybending flange portion 10a, and it is not necessary to provide a means for the relative positioning, which also contributes to the reduction of the manufacturing cost. ..

ここで、本実施の形態では、カラー８を予めアッパーパネル３側に接合固定しておく場合を例にとって説明したが、カラー８を予めロアパネル４側に接合固定しておくようにして良い。また、本実施の形態では、アッパーパネル３およびロアパネル４として鋼板製のものを、カラー８として鋼材製のものをそれぞれ例示しているが、これらのアッパーパネル３やロアパネル４およびカラー８の材質は特に制限されるものではなく、例えば非鉄軽金属等であっても良い。 Here, in the present embodiment, the case where thecollar 8 is joined and fixed to theupper panel 3 side in advance has been described as an example, but thecollar 8 may be joined and fixed to thelower panel 4 side in advance. Further, in the present embodiment, theupper panel 3 and thelower panel 4 are made of a steel plate, and thecollar 8 is made of a steel material. However, the materials of theupper panel 3, thelower panel 4, and thecollar 8 are different. It is not particularly limited, and may be, for example, a non-iron light metal or the like.

さらに、本実施の形態では、閉断面構造部材としてサスペンションメンバー１の溶接組立を例にとって説明したが、当然のことながら、サスペンションメンバー１以外の他の閉断面構造部材、例えば自動車ボデイの骨格を形成することになる各種のメンバー等の強度部材の溶接組立にも本発明を適用することができる。 Further, in the present embodiment, the welding assembly of thesuspension member 1 has been described as an example as the closed cross-section structural member, but as a matter of course, a skeleton of a closed cross-section structural member other than thesuspension member 1, for example, an automobile body is formed. The present invention can also be applied to welding and assembling strength members such as various members to be used.

加えて、サスペンションメンバー１における一辺部２の閉断面構造部２ａの形状も、図２に例示したものだけに限定されない。例えば、アッパーパネル３およびロアパネル４のそれぞれについて、図２の左右両側のフランジ部３ａ，４ａの先端側を外側に折り曲げるように張り出し形成するべく、アッパーパネル３およびロアパネル４の双方をいわゆるハット型断面形状に成形して、上記張り出し部同士の突き合わせ部に溶接を施すようにしたものや、アッパーパネル３およびロアパネル４のうちいずれか一方が平板状のものであっても本発明を適用することができる。要は、アッパーパネル３およびロアパネル４とを突き合わせることで、矩形状の閉断面構造部２ａが形成されるならば、本発明でのアッパーパネル３およびロアパネル４の形状は、先に例示したものだけに限定されるものではない。 In addition, the shape of the closedcross-sectional structure portion 2a of theside portion 2 of thesuspension member 1 is not limited to that illustrated in FIG. For example, for each of theupper panel 3 and thelower panel 4, both theupper panel 3 and thelower panel 4 have a so-called hat-shaped cross section so as to project so that the tip ends of theflange portions 3a and 4a on both the left and right sides of FIG. 2 are bent outward. The present invention can be applied even if it is formed into a shape and welded to the abutting portion between the overhanging portions, or even if one of theupper panel 3 and thelower panel 4 is a flat plate shape. can. In short, if the rectangular closedcross-sectional structure portion 2a is formed by abutting theupper panel 3 and thelower panel 4, the shapes of theupper panel 3 and thelower panel 4 in the present invention are exemplified above. It is not limited to just.

１…サスペンションメンバー
２…一辺部（閉断面構造部材）
２ａ…閉断面構造部
３…アッパーパネル（板状部品）
４…ロアパネル
６…軸穴（下穴）
８…カラー（筒状部材）
１０…バーリングフランジ部
１０ａ…予備曲げフランジ部
１１…パンチ
１２…ダイス
１３…角隅部
１６…パンチ1 ...Suspension member 2 ... One side (closed cross-section structural member)
2a ...Closed cross-section structure 3 ... Upper panel (plate-shaped part)
4 ...Lower panel 6 ... Shaft hole (prepared hole)
8 ... Collar (cylindrical member)
10 ... Burling flangepart 10a ... Preliminarybending flange part 11 ...Punch 12 ...Dice 13 ...Corner corner 16 ... Punch

Claims (6)

Translated fromJapanese

バーリングを併用したかしめ加工により筒状部品の端面に板状部品を接合する方法であって、
上記板状部品にバーリングフランジ部となるべきテーパ状に傾斜した予備曲げフランジ部を予め形成しておき、
上記予備曲げフランジ部の突出側を上記筒状部品の内周で受容しつつ上記板状部品を上記筒状部品と突き合わせ、
上記筒状部品をダイスとして用いて、上記予備曲げフランジ部の突出側とは反対側からパンチを押し込むことにより、上記予備曲げフランジ部にさらなる穴拡げの形態でかしめ加工を施して直立したバーリングフランジ部に成形し、
上記かしめ加工による上記バーリングフランジ部の拡径力で上記筒状部品と上記板状部品とを接合することを特徴とする二部品の接合方法。It is a method of joining a plate-shaped part to the end face of a cylindrical part by caulking with burring.
A pre-bent flange portion inclined in a tapered shape to be a burring flange portion is formed in advance on the plate-shaped component.
While receiving the protruding side of the preliminary bending flange portion at the inner circumference of the tubular part, the plate-shaped part is abutted against the tubular part.
By using the tubular part as a die and pushing a punch from the side opposite to the protruding side of the preliminary bending flange portion, the preliminary bending flange portion is caulked in the form of further hole expansion to make it an upright burring flange. Molded into a part,
A method for joining two parts, characterized in that the cylindrical part and the plate-shaped part are joined by the diameter-expanding force of the burring flange portion by the caulking process. 上記板状部品に予め形成される上記予備曲げフランジ部の突出側での根元部の最大直径が、上記筒状部品の内径と同等の大きさに設定されていることを特徴とする請求項１に記載の二部品の接合方法。 Claim 1 is characterized in that the maximum diameter of the root portion on the protruding side of the preliminary bending flange portion previously formed on the plate-shaped component is set to a size equivalent to the inner diameter of the tubular component. The method of joining two parts described in. 上記板状部品に予め形成される上記予備曲げフランジ部の板厚は、上記板状部品の板厚よりも小さく設定されていることを特徴とする請求項２に記載の二部品の接合方法。 The method for joining two parts according to claim 2, wherein the plate thickness of the preliminary bending flange portion previously formed on the plate-shaped part is set to be smaller than the plate thickness of the plate-shaped part. 上記板状部品に上記予備曲げフランジ部を予め形成する予備成形工程が含まれていて、
上記予備成形工程では、穴あけ加工と、上記予備曲げフランジ部の曲げ加工と、上記予備曲げフランジ部の板厚を上記板状部品そのものの板厚よりも小さくする加工と、を一工程で行うことを特徴とする請求項１～３のいずれか一つに記載の二部品の接合方法。The plate-shaped part includes a preforming step of preliminarily forming the pre-bent flange portion.
In the preforming step, drilling, bending of the pre-bending flange portion, and processing to make the plate thickness of the pre-bending flange portion smaller than the plate thickness of the plate-shaped part itself are performed in one step. The method for joining two parts according to any one of claims 1 to 3. 二つの板状部品同士を突き合わせることで矩形状の閉断面構造部が形成され、その閉断面構造部の内部に上記突き合わせ方向を指向する筒状部材が介装されている閉断面構造部材を組み立てる方法であって、
いずれか一方の板状部品の内面に、請求項１～４のいずれか一つに記載の接合方法をもって上記筒状部材が予め接合固定されていて、
上記一方の板状部品に接合固定されている上記筒状部材の端面が他方の板状部品の内面に着座するように双方の板状部品同士を突き合わせる工程と、
上記双方の板状部品同士の突き合わせ部に溶接を施す工程と、
を含むことを特徴とする閉断面構造部材の組立方法。A rectangular closed cross-section structure is formed by abutting two plate-shaped parts against each other, and a closed cross-section structure member in which a tubular member pointing in the abutting direction is interposed inside the closed cross-section structure. How to assemble
The cylindrical member is previously joined and fixed to the inner surface of any one of the plate-shaped parts by the joining method according to any one of claims 1 to 4.
A process of abutting both plate-shaped parts against each other so that the end surface of the cylindrical member joined and fixed to the one plate-shaped part is seated on the inner surface of the other plate-shaped part.
The process of welding the butt joints of both plate-shaped parts,
A method for assembling a closed cross-section structural member, which comprises. 共に断面略コ字状または断面チャンネル状をなす上記板状部品同士を突き合わせることで上記矩形状の閉断面構造部が形成されていることを特徴とする請求項５に記載の閉断面構造部材の組立方法。 The closed cross-section structural member according to claim 5, wherein the rectangular closed cross-section structural portion is formed by abutting the plate-shaped parts having a substantially U-shaped cross section or a channel-shaped cross section. Assembling method.

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