JP4252140B2 - Method for manufacturing antenna coil element - Google Patents

Description

Translated fromJapanese

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アンテナに用いられるアンテナ用コイル素子の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５に、ヘリカルアンテナまたはローディングアンテナとして用いられる従来のアンテナ用コイル素子の一例を示す。図５で、（ａ）は絶縁体の外観図であり、（ｂ）は絶縁体にコイルエレメントを組み付けた外観図であり、（ｃ）は（ｂ）の断面図である。図５（ａ）のごとく、略円柱状の樹脂材からなる絶縁体１０の外周面に螺旋状に溝１２が設けられる。そして、予め螺旋状に形成された導電線からなるコイルエレメント１４が、図５（ｂ）、（ｃ）のごとく、溝１２に挿入されるようにして絶縁体１０に組み付けられる。このコイルエレメント１４の一端側に引き出し部が設けられ、アンテナ給電点または棒状エレメントの接続点などとされる。なお、かかる構成からなるアンテナ用コイル素子は、コイルエレメント１４の両端側にそれぞれに引き出し部を設けることで、アンテナの中間部に介装されるアンテナ用コイル素子としても使用できる。
【０００３】
また、図６は、従来のアンテナ用コイル素子の他の一例を示す。図６で、（ａ）は絶縁体の外観図であり、（ｂ）は絶縁体の外周面全体にメッキにより導電層を設けた外観図であり、（ｃ）は溝以外の導電層を切削除去した外観図である。図６（ａ）のごとき略円柱状の樹脂材からなる絶縁体１０の外周面に、螺旋状に溝１２が設けられ、この絶縁体１０の外周面全体に、図６（ｂ）のごとく、メッキにより導電層１６が施される。そして、この導電層１６の溝１２以外に付着する部分が切削除去されて、溝１２内に螺旋状のコイル状導電層１６ａが残され、コイルエレメントとして作用する。ここで、樹脂材の表面にメッキを施すには、一般的には、まず無電解メッキにより樹脂材の表面に銅などの導電被膜を形成し、この導電被膜上に電気メッキによりニッケルメッキなどが施される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図５に示すアンテナ用コイル素子にあっては、コイルエレメント１４を絶縁体１０の溝１２に組み付ける際に、コイルエレメント１４を弾性変形によりその巻き径を若干拡大させて溝１２に挿入しなければならず、その作業が繁雑である。また、コイルエレメント１４を絶縁体１０の溝１２に組み付ける際に、コイルエレメント１４の弾性変形を必要以上に行うことで塑性変形を生じさせ易い。かかる塑性変形は、コイルエレメント１４の巻き径の変化を生じさせ、アンテナ用コイル素子としてのインダクタンス成分の変化を生じさせ、アンテナ特性が一定にならないこととなる。
【０００５】
また、図６に示すアンテナ用コイル素子にあっては、メッキされた導電層１６は、硬度が高くしかも薄いために、切削加工時に導電層１６が絶縁体１０から剥離し易くまたバリを生じさせ易い。そこで、この導電層１６の剥離やバリなどにより、やはりアンテナ特性が不安定となり易い。
【０００６】
本発明は、かかる従来技術の事情に鑑みてなされたもので、インダクタンス成分が安定していて、量産に好適なアンテナ用コイル素子の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、本発明のアンテナ用コイル素子の製造方法は、外周面に螺旋状の溝を設けた絶縁体を金型に挿入し、前記溝内に充填するように熱可塑性の導電性樹脂を射出して、前記溝内に螺旋溝状の前記導電性樹脂によるコイルエレメントを成型する。
【０００８】
そして、絶縁体を内周面に螺旋状の溝が設けられた金型に挿入し、前記螺旋状の溝に熱可塑性の導電性樹脂を射出して、前記絶縁体の外周面に螺旋状に前記導電性樹脂によるコイルエレメントを成型しても良い。
【０００９】
また、内周面に螺旋状の溝を設けた絶縁体に金型を挿入し、前記溝内に充填するように熱可塑性の導電性樹脂を射出して、前記溝内に螺旋溝状の前記導電性樹脂によるコイルエレメントを成型しても良い。
【００１０】
さらに、前記成型された導電性樹脂の表面に電気メッキで導電層を施すことも可能である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のアンテナ用コイル素子の製造方法の第１実施例を図１を参照して説明する。図１で、（ａ）は絶縁体の外観図であり、（ｂ）は絶縁体に導電性樹脂を螺旋状に成型した外観図であり、（ｃ）は（ｂ）の断面図であり、（ｄ）は絶縁体および導電性樹脂の上に樹脂キャップを被せた断面図である。
【００１２】
図１に示す第１実施例において、略円柱状の樹脂材からなる絶縁体１０の外周面に螺旋状の溝１２が設けられることは、従来例と同じである。ただ、本発明の実施例にあっては、アンテナ用コイル素子をローディングアンテナとして作用させるべく、絶縁体１０の一端部に棒状エレメント２０が一体成型により配設固定されている。そして、この絶縁体１０が、円柱状の内形を有する金型（図示せず）に挿入されて、図１（ｂ）、（ｃ）のごとく、溝１２に導電性樹脂２２が射出成型により充填配設されて一体的に成型される。この螺旋状に成型された導電性樹脂２２でコイルエレメントが構成される。この導電性樹脂２２の素材は、ポリエチレンスルファイト（ＰＰＳ）やシンジオタクテックポリエチレン（ＳＰＳ）などの熱可塑性でしかも誘電正接が０．００１〜０．００２程度で電気的ロスの少ない樹脂材料をベースにして、カーボンファイバーおよび炭素粉末を混入させてその固有抵抗を１〜１０オームとしたものである。すると、溝１２が螺旋状であるので、導電性樹脂２２も帯状でしかも螺旋状に成型され、コイルエレメントとして作用し得る。また、導電性樹脂２２が一体的に成型された絶縁体１０に、金属スリーブ２４が被せられて導電性樹脂２２と棒状エレメント２０が適宜に電気的接続され、さらに絶縁体１０を覆うように樹脂キャップ２６が一体成型される。
【００１３】
図１に示す本発明のアンテナ用コイル素子の製造方法の第１実施例にあっては、螺旋状に導電性樹脂２２が成型されてコイルエレメントが構成されているので、その巻き径やピッチなどが一定であり、アンテナ用コイル素子としてのインダクタンス成分が安定したものである。そこで、アンテナ特性が安定したものとなる。しかも、金型により樹脂を成型するので、成型条件を一定にすることで、容易にかつ安価でしかも安定したアンテナ特性を有するアンテナ用コイル素子を量産するのに好適である。
【００１４】
さらに、図２を参照して第１実施例のアンテナ用コイル素子の製造方法を改良した第２実施例につき説明する。図２は、第２実施例の導電性樹脂を一体成型した絶縁体の拡大断面部分図である。図２に示す第２実施例では、導電性樹脂２２の表面に導電層２８が施されている。螺旋状に一体成型された導電性樹脂２２は、もちろん通電が可能であり、無電解メッキを必要とせずに、直接的に電気メッキによりニッケルメッキなどの導電層２８を導電性樹脂２２の表面に施すことができる。しかも、導電性樹脂２２の表面にしかメッキされることがなく、従来のごとく不用な導電層の部分を切削除去する必要がない。この導電層２８を施すことにより、コイルエレメントとしての固有抵抗をより小さくでき、信号の損失を少なくすることができる。
【００１５】
そして、本発明のアンテナ用コイル素子の製造方法の第３実施例を図３を参照して説明する。図３で、（ａ）は絶縁体の外観図であり、（ｂ）は絶縁体に導電性樹脂を螺旋状に成型した外観図であり、（ｃ）は（ｂ）の断面図であり、（ｄ）は導電性樹脂に導電層を施した拡大断面部分図である。図３において、図１および図２と同じまたは均等な部材には同じ符号を付けて重複する説明を省略する。
【００１６】
図３に示す第３実施例において、図３（ａ）のごとく、略円柱状の樹脂材からなる絶縁体３０の外周面には螺旋状の溝が設けられていない。そして、かかる絶縁体３０が、円柱状の内形でその内周面に螺旋状の溝が設けられた金型（図示せず）に挿入されて、図３（ｂ）、（ｃ）のごとく、絶縁体３０の外周面に螺旋状に導電性樹脂３２が射出成型により絶縁体３０と一体的に成型されて、コイルエレメントが構成される。さらに、この導電性樹脂３２の表面に電気メッキにより導電層３４が施される。
【００１７】
また、本発明のアンテナ用コイル素子の製造方法の第４実施例を図４を参照して説明する。図４で、（ａ）は筒状の絶縁体の断面図であり、（ｂ）は絶縁体の内周面に導電性樹脂を螺旋状に成型した断面図である。図４に示す第４実施例にあっては、図４（ａ）のごとく、樹脂キャップのごとく作用する筒状の絶縁体４０の内周面に螺旋状の溝４２が設けられている。この絶縁体４０の内形に金型（図示せず）が挿入され、図４（ｂ）のごとく、溝４２に導電性樹脂４４が射出成型により充填配設されて一体的に成型され、この導電性樹脂４４によりコイルエレメントが構成される。図示していないが、必要であれば、螺旋状の導電性樹脂４４の表面に電気メッキにより導電層を施しても良い。
【００１８】
かかる第４実施例にあっては、ヘリカルアンテナとして好適であり、しかも樹脂キャップとして作用する絶縁体４０に、コイルエレメントとしての導電性樹脂４４が一体的に成型されるので、部品点数が少なく、それだけ量産にも好適である。ここで、筒状の絶縁体４０の内周面に螺旋状の溝を設けず、金型の構造が複雑になるが、絶縁体４０の溝が設けられていない内周面に螺旋状に導電性樹脂を一体的に成型しても良いことは勿論である。
【００１９】
なお、上記実施例はいずれもローディングコイルやヘリカルアンテナとして用いるアンテナ用コイル素子の製造方法として説明したが、これに限られず、アンテナ用コイル素子の軸方向両端側に引き出し部を設けて、アンテナの中間部に介装されるアンテナ用コイル素子の製造方法として用いても良い。
【００２０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のアンテナ用コイル素子の製造方法により、以下のごとき格別な効果を奏する。
【００２１】
請求項１記載のアンテナ用コイル素子の製造方法は、溝に充填配設されて成型された導電性樹脂でコイルエレメントが構成されるので、インダクタンス成分が変動するようなことがない。そこで、アンテナ特性が安定したものとなる。また、樹脂の金型成型により製造できるので、量産に好適である。
【００２２】
そして、請求項２記載のアンテナ用コイル素子の製造方法にあっては、金型成型により螺旋状に配設した導電性樹脂でコイルエレメントが構成されるので、請求項１記載のアンテナ用コイル素子の製造方法と同様の効果がある。しかも、請求項１では絶縁体を成型する金型が複雑で導電性樹脂を成型する金型が比較的に簡単であるが、請求項２では絶縁体を成型する金型は簡単であるが導電性樹脂を成型する金型が複雑なものとなる。
【００２３】
また、請求項３記載のアンテナ用コイル素子の製造方法にあっては、絶縁体の内周面に螺旋状に一体成型された導電性樹脂でコイルエレメントが構成されるとともに、絶縁体が樹脂キャップとしても作用するので、それだけアンテナの部品点数を少なくすることが可能である。
【００２４】
さらに、請求項４記載のアンテナ用コイル素子の製造方法にあっては、電気メッキにより螺旋状の導電性樹脂の表面に導電層を施すことができ、コイルエレメントの固有抵抗を小さくでき、それだけ信号の損出を少なくすることができる。しかも、メッキによる導電層は導電性樹脂の表面にのみ施され、従来のごとく不要にメッキされた導電層の部分を切削除去するなどの作業を必要とせず、またこの切削による従来例のごとき不具合を生ずることがない。
【００２５】
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明のアンテナ用コイル素子の製造方法の第１実施例を示し、（ａ）は絶縁体の外観図であり、（ｂ）は絶縁体に導電性樹脂を螺旋状に成型した外観図であり、（ｃ）は（ｂ）の断面図であり、（ｄ）は絶縁体および導電性樹脂の上に樹脂キャップを被せた断面図である。
【図２】 本発明のアンテナ用コイル素子の製造方法の第２実施例の導電性樹脂を一体成型した絶縁体の拡大断面部分図である。
【図３】 本発明のアンテナ用コイル素子の製造方法の第３実施例を示し、（ａ）は絶縁体の外観図であり、（ｂ）は絶縁体に導電性樹脂を螺旋状に成型した外観図であり、（ｃ）は（ｂ）の断面図であり、（ｄ）は導電性樹脂に導電層を施した拡大断面部分図である。
【図４】 本発明のアンテナ用コイル素子の製造方法の第４実施例を示し、（ａ）は筒状の絶縁体の断面図であり、（ｂ）は絶縁体の内周面に導電性樹脂を螺旋状に成型した断面図である。
【図５】 ヘリカルアンテナまたはローディングアンテナとして用いられる従来のアンテナ用コイル素子の一例を示し、（ａ）は絶縁体の外観図であり、（ｂ）は絶縁体にコイルエレメントを組み付けた外観図であり、（ｃ）は（ｂ）の断面図である。
【図６】 従来のアンテナ用コイル素子の他の一例を示し、（ａ）は絶縁体の外観図であり、（ｂ）は絶縁体の外周面全体にメッキにより導電層を設けた外観図であり、（ｃ）は溝以外の導電層を切削除去した外観図である。
【００２６】
【符号の説明】
１０、３０、４０ 絶縁体
１２、４２ 溝
１６、２８、３４ 導電層
２２、３２、４４ 導電性樹脂[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to amethod of manufacturing an antenna coil element used for an antenna.
[0002]
[Prior art]
FIG. 5 shows an example of a conventional antenna coil element used as a helical antenna or a loading antenna. 5A is an external view of an insulator, FIG. 5B is an external view in which a coil element is assembled to the insulator, and FIG. 5C is a cross-sectional view of FIG. As shown in FIG. 5A, thegroove 12 is spirally provided on the outer peripheral surface of theinsulator 10 made of a substantially columnar resin material. Then, thecoil element 14 made of a conductive wire formed in a spiral shape is assembled to theinsulator 10 so as to be inserted into thegroove 12 as shown in FIGS. A lead-out portion is provided on one end side of thecoil element 14 to serve as an antenna feeding point or a connection point of a rod-shaped element. In addition, the coil element for antennas having such a configuration can be used as an antenna coil element interposed in the middle part of the antenna by providing a lead-out part on each end of thecoil element 14.
[0003]
FIG. 6 shows another example of a conventional antenna coil element. 6A is an external view of the insulator, FIG. 6B is an external view in which a conductive layer is provided on the entire outer peripheral surface of the insulator by plating, and FIG. 6C is a cut of the conductive layer other than the groove. It is the removed external view. As shown in FIG. 6 (b), agroove 12 is spirally formed on the outer peripheral surface of theinsulator 10 made of a substantially cylindrical resin material as shown in FIG. 6 (a). Aconductive layer 16 is applied by plating. Then, the portion of theconductive layer 16 other than thegroove 12 is cut and removed, and the spiral coiled conductive layer 16a is left in thegroove 12 to act as a coil element. Here, in order to plate the surface of the resin material, generally, a conductive film such as copper is first formed on the surface of the resin material by electroless plating, and nickel plating or the like is formed on the conductive film by electroplating. Applied.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Incidentally, in the antenna coil element shown in FIG. 5, when thecoil element 14 is assembled into thegroove 12 of theinsulator 10, thecoil element 14 is inserted into thegroove 12 with its winding diameter slightly enlarged by elastic deformation. The work is complicated. Further, when thecoil element 14 is assembled in thegroove 12 of theinsulator 10, plastic deformation is easily caused by performing elastic deformation of thecoil element 14 more than necessary. Such plastic deformation causes a change in the winding diameter of thecoil element 14 and a change in an inductance component as the coil element for the antenna, and the antenna characteristics are not constant.
[0005]
In the antenna coil element shown in FIG. 6, since the platedconductive layer 16 has a high hardness and is thin, theconductive layer 16 is easily peeled off from theinsulator 10 during the cutting process and causes burrs. easy. Therefore, the antenna characteristics are likely to become unstable due to peeling or burring of theconductive layer 16.
[0006]
The present invention has been made in view of the circumstances of the prior art, and an object of the present invention is to provide amethod formanufacturing a coil element for an antenna that has a stable inductance component and is suitable for mass production.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve such an object, the antenna coil element manufacturing method of the present invention includes a thermoplastic resin inwhich an insulator having a spiralgroove on its outer peripheral surface is inserted into a mold and filled in the groove. A conductive resin is injected toform a spiral groove-shaped coil element in the groove .
[0008]
Then, theinsulator is inserted into a mold provided with a spiral grooveon the inner peripheral surface, and a thermoplastic conductive resin is injected into the spiral grooveto spiral the outer peripheral surface of the insulator. A coil element made of the conductive resin may be molded.
[0009]
Further, a mold is inserted into aninsulator provided with a spiral groove on the inner peripheral surface, and a thermoplastic conductive resin is injected so as to fill thegroove, and the spiral groove-like shape is injected into thegroove. A coil element made of a conductive resin may be molded.
[0010]
Further, a conductive layer can be applied to the surface of the molded conductive resin by electroplating.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a first embodiment of amethod formanufacturing an antenna coil element according tothe present invention will be described with reference to FIG. In FIG. 1, (a) is an external view of an insulator, (b) is an external view in which a conductive resin is molded into a spiral in an insulator, and (c) is a cross-sectional view of (b). (D) is sectional drawing which covered the resin cap on the insulator and conductive resin.
[0012]
In the first embodiment shown in FIG. 1, thespiral groove 12 is provided on the outer peripheral surface of theinsulator 10 made of a substantially columnar resin material as in the conventional example. However, in the embodiment of the present invention, the rod-shaped element 20 is disposed and fixed to one end portion of theinsulator 10 by integral molding so that the coil element for antenna functions as a loading antenna. Then, theinsulator 10 is inserted into a mold (not shown) having a cylindrical inner shape, and theconductive resin 22 is injected into thegroove 12 by injection molding as shown in FIGS. 1 (b) and 1 (c). Filled and arranged to be integrally molded. The coil element is constituted by theconductive resin 22 molded in a spiral shape. The material of thisconductive resin 22 is based on a resin material such as polyethylene sulfite (PPS) or syndiotactic polyethylene (SPS) which is thermoplastic and has a dielectric loss tangent of about 0.001 to 0.002 and has little electrical loss. Thus, carbon fiber and carbon powder are mixed so that the specific resistance is 1 to 10 ohms. Then, since thegroove 12 has a spiral shape, theconductive resin 22 is also shaped like a band and spirally, and can act as a coil element. Further, theinsulator 10 in which theconductive resin 22 is integrally molded is covered with ametal sleeve 24 so that theconductive resin 22 and the rod-shaped element 20 are appropriately electrically connected, and the resin is further covered with theinsulator 10. Thecap 26 is integrally formed.
[0013]
In the first embodimentof themethod formanufacturing the antenna coil element of the present invention shown in FIG. 1, the coil element is formed by molding theconductive resin 22 in a spiral shape. Is constant, and the inductance component as the antenna coil element is stable. Therefore, the antenna characteristics are stable. In addition, since the resin is molded by the mold, it is suitable for mass production of the antenna coil element having the stable antenna characteristics easily and inexpensively by making the molding conditions constant.
[0014]
Further, with reference to FIG. 2, a second embodiment in which the antenna coil elementmanufacturing method of the first embodiment is improved will be described. FIG. 2 is an enlarged partial sectional view of an insulator integrally molded with the conductive resin of the second embodiment. In the second embodiment shown in FIG. 2, a conductive layer 28 is applied to the surface of theconductive resin 22. Theconductive resin 22 integrally formed in a spiral shape can of course be energized, and a conductive layer 28 such as nickel plating is directly applied to the surface of theconductive resin 22 by electroplating without requiring electroless plating. Can be applied. Moreover, only the surface of theconductive resin 22 is plated, and there is no need to cut away unnecessary conductive layer portions as in the prior art. By applying the conductive layer 28, the specific resistance as a coil element can be further reduced, and the loss of signals can be reduced.
[0015]
A third embodiment of themethod formanufacturing the coil element for antenna according to the present invention will be described with reference to FIG. In FIG. 3, (a) is an external view of an insulator, (b) is an external view in which a conductive resin is molded into a spiral in an insulator, and (c) is a cross-sectional view of (b). (D) is the expanded sectional fragmentary view which gave the conductive layer to conductive resin. In FIG. 3, the same or equivalent members as those in FIGS.
[0016]
In the third embodiment shown in FIG. 3, as shown in FIG. 3A, no spiral groove is provided on the outer peripheral surface of theinsulator 30 made of a substantially columnar resin material. And thisinsulator 30 is inserted in the metal mold | die (not shown) which was provided with the spiral groove | channel in the inner peripheral surface with the cylindrical internal shape, and as FIG.3 (b) and (c) show. Theconductive resin 32 is spirally formed on the outer peripheral surface of theinsulator 30 so as to be integrally formed with theinsulator 30 by injection molding to constitute a coil element. Further, aconductive layer 34 is applied to the surface of theconductive resin 32 by electroplating.
[0017]
A fourth embodiment of themethod formanufacturing an antenna coil elementof the present invention will be described with reference to FIG. 4A is a cross-sectional view of a cylindrical insulator, and FIG. 4B is a cross-sectional view of a conductive resin spirally formed on the inner peripheral surface of the insulator. In the fourth embodiment shown in FIG. 4, as shown in FIG. 4A, aspiral groove 42 is provided on the inner peripheral surface of acylindrical insulator 40 that acts like a resin cap. A mold (not shown) is inserted into the inner shape of theinsulator 40, and as shown in FIG. 4B, a conductive resin 44 is filled and disposed in thegroove 42 by injection molding. A coil element is constituted by the conductive resin 44. Although not shown, if necessary, a conductive layer may be applied to the surface of the spiral conductive resin 44 by electroplating.
[0018]
In the fourth embodiment, since the conductive resin 44 as the coil element is integrally formed with theinsulator 40 which is suitable as a helical antenna and acts as a resin cap, the number of parts is small, It is also suitable for mass production. Here, the spiral groove is not provided on the inner peripheral surface of thecylindrical insulator 40, and the structure of the mold is complicated. However, the conductor is spirally conductive on the inner peripheral surface where the groove of theinsulator 40 is not provided. Of course, the conductive resin may be integrally molded.
[0019]
In addition, although the said Example demonstrated all asa manufacturing method of the coil element for antennas used as a loading coil or a helical antenna, it is not restricted to this, A drawer | drawing-out part is provided in the axial direction both ends of the coil element for antennas, it may be used as amanufacturing method of an intermediate portionantenna coil element interposed.
[0020]
【The invention's effect】
As described above, themethod formanufacturing an antenna coil elementof the present invention has the following special effects.
[0021]
In themethod for manufacturing a coil element for anantenna according to the first aspect, since the coil element is made of a conductive resin filled and molded in the groove, the inductance component does not fluctuate. Therefore, the antenna characteristics are stable. Moreover, since it can manufacture by resin mold shaping | molding, it is suitable for mass production.
[0022]
In themethod formanufacturing an antenna coil element according to claim 2, the coil element is formed of a conductive resin arranged in a spiral shapeby molding, so that the coil element for antenna according to claim 1 is used.This has the same effect asthe manufacturing method . In addition, in claim 1, the mold for molding the insulator is complicated and the mold for molding the conductive resin is relatively simple. In claim 2, the mold for molding the insulator is simple but conductive. The mold for molding the functional resin becomes complicated.
[0023]
Further, in themanufacturing method of the antenna coil device according to claim 3, wherein, together with the coil element is configured integrally molded conductive resin spirally on the inner circumferential surface of theinsulator, insulator resin cap Therefore, the number of antenna parts can be reduced accordingly.
[0024]
Furthermore, inthe manufacturing method of the coil element for anantenna according to claim 4, the conductive layer can be applied to the surface of the spiral conductive resin by electroplating, the specific resistance of the coil element can be reduced, and the signal is increased accordingly. Can reduce the loss. In addition, the conductive layer formed by plating is applied only to the surface of the conductive resin, so that it is not necessary to perform operations such as cutting and removing the unnecessary portion of the conductive layer that has been plated unnecessarily. Will not occur.
[0025]
[Brief description of the drawings]
1A and 1B show a first embodiment of amethod for manufacturing a coil element for anantenna according to the present invention,wherein FIG. 1A is an external view of an insulator, and FIG. It is an external view, (c) is a cross-sectional view of (b), and (d) is a cross-sectional view in which a resin cap is put on an insulator and a conductive resin.
FIG. 2 is an enlarged partial sectional view of an insulator formed by integrally molding a conductive resin according to a second embodiment of themethod formanufacturing a coil element for an antenna of the present invention.
FIGS. 3A and 3B show a third embodiment of amethod formanufacturing a coil element for an antenna according to the present invention,wherein FIG. 3A is an external view of an insulator, and FIG. 3B is a diagram in which a conductive resin is formed into a spiral in the insulator. It is an external view, (c) is a sectional view of (b), and (d) is an enlarged sectional partial view in which a conductive layer is applied to a conductive resin.
4A and 4B show a fourth embodiment of amethod formanufacturing an antenna coil element according tothe present invention, in which FIG. 4A is a cross-sectional view of a cylindrical insulator, and FIG. It is sectional drawing which shape | molded resin helically.
5A and 5B show an example of a conventional antenna coil element used as a helical antenna or a loading antenna. FIG. 5A is an external view of an insulator, and FIG. 5B is an external view of a coil element assembled to an insulator. (C) is a sectional view of (b).
6A and 6B show another example of a conventional coil element for an antenna, wherein FIG. 6A is an external view of an insulator, and FIG. 6B is an external view in which a conductive layer is provided by plating on the entire outer peripheral surface of the insulator. And (c) is an external view in which a conductive layer other than the groove is removed by cutting.
[0026]
[Explanation of symbols]
10, 30, 40Insulator 12, 42Groove 16, 28, 34Conductive layer 22, 32, 44 Conductive resin

Claims (4)

Translated fromJapanese

外周面に螺旋状の溝を設けた絶縁体を金型に挿入し、前記溝内に充填するように熱可塑性の導電性樹脂を射出して、前記溝内に螺旋溝状の前記導電性樹脂によるコイルエレメントを成型することを特徴としたアンテナ用コイル素子の製造方法。An insulator provided with a spiralgroove on the outer peripheral surface is inserted into a mold, a thermoplastic conductive resin is injected so as to fill thegroove, and the spiral groove-like conductive resin is injected into thegroove. The manufacturing method of the coil element for antennas characterized by shape | molding thecoil element by .絶縁体を内周面に螺旋状の溝が設けられた金型に挿入し、前記螺旋状の溝に熱可塑性の導電性樹脂を射出して、前記絶縁体の外周面に螺旋状に前記導電性樹脂によるコイルエレメントを成型することを特徴としたアンテナ用コイル素子の製造方法。An insulator is inserted into a moldhaving an inner peripheral surface provided with a spiral groove, a thermoplastic conductive resin is injected into the spiral groove, and the conductive materialis spirally formed on the outer peripheral surface of the insulator. A method of manufacturing a coil element for an antenna,comprising molding acoil element made of a conductive resin . 内周面に螺旋状の溝を設けた絶縁体に金型を挿入し、前記溝内に充填するように熱可塑性の導電性樹脂を射出して、前記溝内に螺旋溝状の前記導電性樹脂によるコイルエレメントを成型することを特徴としたアンテナ用コイル素子の製造方法。A mold is inserted into aninsulator provided with a spiral groove on the inner peripheral surface, and a thermoplastic conductive resin is injected so as to fill thegroove, and the spiral groove-like conductivity is injected into thegroove. A method of manufacturing a coil element for an antenna,comprising molding acoil element made of resin . 請求項１ないし３記載のいずれかのアンテナ用コイル素子の製造方法において、前記成型された導電性樹脂の表面に電気メッキで導電層を施すことを特徴としたアンテナ用コイル素子の製造方法。4. The method for manufacturing an antenna coil element accordingto claim1 , wherein a conductive layer is applied by electroplating to the surface of the molded conductive resin.

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