JP3773094B2 - Rear body structure of the vehicle - Google Patents

Description

Translated fromJapanese

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の後部車体構造に関し、例えば代表的な車両であるセダンタイプの自動車に採用して好適な後部車体構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、所謂ハイドロフォームによる金属部材の成型方法が自動車の分野において各種提案されており、この技術を利用した部材の成型方法としては、例えば、ハイドロフォームにより形成されたレインフォースメントを、車体のピラー内部に接合する技術が特開平１０−２１８０１７号に提案されている。また、特開平１１−２３５９６３号には、ハイドロフォームにより形成されたレインフォースメントを、車体のサイドフレーム内部に接合する技術が提案されており、この他にも、ハイドロフォームによって車体各部の金属部材が成型されつつある。
【０００３】
ハイドロフォームは、金型に入れた高張力鋼管の内部に液体（油や水等）を満たし、その状態において液体に加える圧力を高めることにより、高張力鋼管を所望の形状に成型する（膨らませる）手法であり、係る手法によれば、鋼板をプレスした複数の部材を溶接することによって所望の部材形状を得る従来の手法よりも軽量且つ高剛性の部材を得ることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、代表的な車両である一般的なセダンタイプの自動車において、車室と荷室とを仕切るリアパッケージトレイ周辺の一般的な構造について概説する。
【０００５】
図１２は、自動車のリアパッケージトレイ周辺の一般的な構造を示す要部断面図である。
【０００６】
セダンタイプの自動車には、同図に示すように、リアウインド１５に近接した位置において、車室と荷室とを仕切るリアパッケージトレイ１１が設けられている。このリアパッケージトレイ１１は、リアウィンドウ１５が接合されると共に、後輪のサスペンション及びリアピラーの近傍でもあり、更にリアシートバックへの乗員の荷重も加えられるため、確かな剛性を要求される部分である。このため、リアパッケージトレイ１１には、補強用のフロントメンバ１３やリアメンバ１２等が車幅方向に接合される。
【０００７】
このように、リアパッケージトレイ周辺は、車体剛性にも寄与すべき部分であるが、周囲にはリアウィンドウ、タイヤハウス、リアピラー等が接合される狭い空間であるため、例えばハイドロフォームを適用することにより、支持剛性を低下させることなく、部品点数の削減や軽量化等が望まれる。
【０００８】
そこで本発明は、軽量で支持剛性に優れる車両の後部車体構造の提供を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明に係る車両の後部車体構造は、以下の構成を特徴とする。
【００１０】
即ち、車体後部の開口を塞ぐリアウインドに近接して設けられ、車室と荷室とを仕切るリアパッケージトレイを備える車両の後部車体構造であって、前記リアパッケージトレイには、管状部材より成型された、一体成型品である第１及び第２中空部材が接合されており、前記第１中空部材は、中間部が、前記リアパッケージトレイの車両後方側の縁部外側において車幅方向に延設されると共に、両端が、前記車体後部のリアピラー内側において、前記リアパッケージトレイの成型形状に沿って、その成型形状の上部を車両前方方向に向かって延設され、前記第２中空部材は、前記リアパッケージトレイの車両前方側の縁部内側において、車幅方向に延設され、前記第１中空部材には前記リアウインドが直接接合され、前記リアパッケージトレイには、前記後輪のタイヤハウス近傍において切り欠き部を有し、前記第２中空部材の両端は、前記リアパッケージトレイの縁部内側から前記切り欠き部を通って車室側に露出すると共に、前記第１中空部材の両端近傍に直接接合されていることを特徴とする。
【００１１】
好適な実施形態において、前記第１中空部材の両端は、前記車両の後輪を支持するサスペンションタワーの頂上部近傍まで延設すると良い。
【００１３】
【発明の効果】
上記の本発明によれば、軽量で支持剛性に優れる車両の後部車体構造の提供が実現する。
【００１４】
即ち、請求項１の発明によれば、２つの中空部材によって十分な剛性を確保することができるため、その剛性に応じて、リアパッケージトレイに採用すべき鋼板の厚さを薄くすることができ、軽量化を図ることができると共に、車体全体の剛性を向上することができる。また、リアパッケージトレイの縁部に沿って第１及び第２中空部材がロの字状の構造をなすことにより、車体全体の剛性の向上に更に寄与することができる。
【００１５】
また、請求項２の発明によれば、第１中空部材がスタビライザーとして機能するため、サスペンションの支持剛性を向上することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る車両の後部車体構造の一実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。
【００１８】
図１は、本実施形態における車両の後部車体構造を示す斜視図であり、理解を容易にすべく一部を断面にて示している。
【００１９】
また、図３は、図１のＢ−Ｂ断面を示す要部断面図、そして図５は、図１のＣ−Ｃ断面を示す要部断面図であり、何れの図も車体前後方向に切断した場合を示している。また、図４は、図１のＡ−Ａ断面を示す要部断面図であり、車幅方向に切断した場合を示している。
【００２０】
これらの図において、１は、例えばセダンタイプの車体後部の開口を塞ぐリアウインド５に近接して設けられ、車室と荷室とを仕切るリアパッケージトレイである。
【００２１】
リアパッケージトレイ１には、図２に示す形状に成型されたリア中空部材２とフロント中空部材３とが接合されている。
【００２２】
即ち、リア中空部材２は、その中間部が、図１及び図３に示すように、リアパッケージトレイ１の車両後方側の縁部外側において車幅方向に延設されると共に、その両端は、図４及び図５に示すように、リアピラー（Ｃピラー）インナ４近傍におけるリアパッケージトレイ１の成型形状に沿って、その上部を車両前方方向に向かって、車両の後輪を支持するサスペンションタワーの頂上部近傍（トリム８の内側のホイルハウスインナ６の頂上部分）まで延設されている。また、リア中空部材２には、図３に示すようにリアウィンドウ５が接着剤によって直接接合される。
【００２３】
一方、フロント中空部材３は、図１及び図３に示すように、リアパッケージトレイ１の車両前方側の縁部内側に、車幅方向に接合されている。
【００２４】
尚、リア中空部材２とフロント中空部材３とは、後述するハイドロフォームによって管状部材より成型した部材である。
【００２５】
本実施形態によれば、リア中空部材２とフロント中空部材３とによって十分な剛性を確保することができるため、その剛性に応じて、リアパッケージトレイ１に採用すべき鋼板の厚さを薄くすることができ、軽量化を図ることができると共に、車体全体の剛性を向上することができる。
【００２６】
また、リア中空部材２の両端がサスペンションタワーの頂上部近傍まで延設されているため、リア中空部材２をスタビライザーとして機能させることができ、サスペンションの支持剛性を向上することができる。このため、サスペンションを支持する部材を削減及び／または軽量化することも可能となる。
【００２７】
＜実施形態の変形例＞
次に、上述した実施形態においては、リアパッケージトレイ１に接合されたリア中空部材２とフロント中空部材３とは別体であったが、本変形例においては、これらの中空部材を一体に接合する場合について説明する。
【００２８】
図６は、本実施形態の変形例における車両の後部車体構造を示す斜視図であり、図１の場合と同様に一部を断面にて示している。図７は、本実施形態の変形例における中空部材の接合構造を示す斜視図である。そして図８は、図６のＤ−Ｄ断面を示す要部断面図であり、車体前後方向に切断した場合を示している。
【００２９】
図６において、本変形例に係るリアパッケージトレイ１Ａ、フロント中空部材３Ａ、並びにリア中空部材２Ａの形状は、断面Ａ−Ａ，断面Ｂ−Ｂ，断面Ｃ−Ｃにおいて、上述した実施形態で参照した図３乃至図５と同じ形状である。
【００３０】
但し、フロント中空部材３Ａとリア中空部材２Ａとは、図７に示すように、ロの字状の構造を含む形状に一体に接合されている。即ち、本変形例において、リアパッケージトレイ１Ａには、図６及び図８に示すように、後輪のタイヤハウス近傍において切り欠き部が設けられており、フロント中空部材３Ａの両端は、リアパッケージトレイ１Ａの縁部内側から当該切り欠き部を通って車室側に露出すると共に、リア中空部材２Ａの両端近傍において接合されている。
【００３１】
本変形例によれば、上述した実施形態と同様な効果を享受することができると共に、フロント中空部材３Ａとリア中空部材２Ａとが一体に接合されて、リアパッケージトレイ１Ａの縁部に沿ってロの字状の構造を含むため、車体全体の剛性の向上に更に寄与することができる。
【００３２】
ここで、上述した第１の実施形態及びその変形例において採用したハイドロフォームによるリア中空部材２，２Ａと、フロント中空部材３，３Ａの成型方法について概説する。
【００３３】
図９は、ハイドロフォーム成型設備を説明する図である。また、図１０及び図１１は、ハイドロフォームによる成型方法を説明する図である。
【００３４】
油圧プレス機１０２の下方に配置される上型１０３及び下型１０４は、予め所望の形状（上述したリア中空部材２，２Ａと、フロント中空部材３，３Ａの外形形状）に成型する。
【００３５】
次に、上型１０３及び下型１０４の間に、図１１に示す如く高張力鋼管１０６をセットし、上方から油圧プレス機１０２によって押圧すると共に、高張力鋼管１０６の内部に、図１２に示すように油圧ユニット１０１から油圧ライン１０５を介して油を充填させ、その状態において油圧を高める。この高圧な油圧により、高張力鋼管１０６は、上型１０３及び下型１０４に沿って所望の形状（上述したリア中空部材２，２Ａと、フロント中空部材３，３Ａ）に成型される（膨らまされる）。
【００３６】
以上説明したように、上述した実施形態及びぞの変形例によれば、軽量で支持剛性に優れる車両の後部車体構造の提供が実現する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態における車両の後部車体構造を示す斜視図である。
【図２】本実施形態における２つの中空部材の形状を示す斜視図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面を示す要部断面図である。
【図４】図１のＡ−Ａ断面を示す要部断面図である。
【図５】図１のＣ−Ｃ断面を示す要部断面図である。
【図６】本実施形態の変形例における車両の後部車体構造を示す斜視図である。
【図７】本実施形態の変形例における中空部材の接合構造を示す斜視図である。
【図８】図６のＤ−Ｄ断面を示す要部断面図である。
【図９】ハイドロフォーム成型設備を説明する図である。
【図１０】ハイドロフォームによる成型方法を説明する図である。
【図１１】ハイドロフォームによる成型方法を説明する図である。
【図１２】自動車のリアパッケージトレイ周辺の一般的な構造を示す要部断面図である。
【符号の説明】
１，１Ａ，１１：リアパッケージトレイ，
２，２Ａ：リア中空部材，
３，３Ａ：フロント中空部材，
４：リアピラーインナ，
５，１５Ａ：リアウィンドウ，
６：ホイルハウスインナ，
７：アウターパネル，
８：トリム，
１２：フロントメンバ，
１３：リアメンバ，
１０１：油圧ユニット，
１０２：油圧プレス機，
１０３：上型，
１０４：下型，
１０５：油圧ライン，
１０６：高張力鋼管，[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a rear vehicle body structure of a vehicle, for example, a rear vehicle body structure suitable for use in a sedan type automobile which is a typical vehicle.
[0002]
[Prior art]
In recent years, various so-called hydroforming molding methods for metal members have been proposed in the field of automobiles. Examples of molding methods using this technology include, for example, a reinforcement formed by hydroforming, a pillar of a vehicle body. A technique for joining inside is proposed in Japanese Patent Laid-Open No. 10-218017. Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-235963 proposes a technique for joining a reinforcement formed by hydroforming to the inside of a side frame of the vehicle body. Is being molded.
[0003]
Hydroform fills a liquid (oil, water, etc.) inside a high-tensile steel pipe placed in a mold and increases the pressure applied to the liquid in that state, thereby forming (expanding) the high-tensile steel pipe into a desired shape. According to this method, a lighter and more rigid member can be obtained than the conventional method of obtaining a desired member shape by welding a plurality of members pressed on a steel plate.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Here, the general structure around the rear package tray that partitions the compartment and the luggage compartment in a typical sedan type automobile that is a typical vehicle will be outlined.
[0005]
FIG. 12 is a cross-sectional view of a main part showing a general structure around the rear package tray of an automobile.
[0006]
As shown in the figure, the sedan type automobile is provided with a rear package tray 11 that partitions the vehicle compartment and the cargo compartment at a position close to therear window 15. The rear package tray 11 is a part that is required to have a certain rigidity because therear window 15 is joined to the rear package tray 11 and is also in the vicinity of the rear wheel suspension and the rear pillar. . For this reason, thefront member 13 for reinforcement, therear member 12, etc. are joined to the rear package tray 11 in the vehicle width direction.
[0007]
In this way, the periphery of the rear package tray is a part that should also contribute to the rigidity of the vehicle body, but since the periphery is a narrow space where the rear window, tire house, rear pillar, etc. are joined, for example, hydroform should be applied Therefore, it is desired to reduce the number of parts and reduce the weight without reducing the support rigidity.
[0008]
Therefore, an object of the present invention is to provide a rear body structure of a vehicle that is lightweight and excellent in support rigidity.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a vehicle rear body structure according to the present invention is characterized by the following configuration.
[0010]
That is, a rear vehicle body structure of a vehicle including a rear package tray that is provided in the vicinity of a rear window that closes an opening at a rear portion of the vehicle body and partitions a vehicle compartment and a cargo compartment. The rear package tray is molded from a tubular member. The first and second hollow members, which are integrally molded products, are joined, and the intermediate portion of the first hollow member extends in the vehicle width direction outside the edge of the rear package tray on the vehicle rear side. And both ends are extended along the molding shape of the rear package tray along the molding shape of the rear package tray toward the front side of the vehicle inside the rear pillar at the rear of the vehicle body, and the second hollow member is the rear package tray of the vehicle front-side edgeOite inwardlyextends in the vehicle width direction, wherein the rear window is bonded directly to the first hollowmember, the rear package tray And having a notch in the vicinity of the tire house of the rear wheel, and both ends of the second hollow member are exposed from the inner side of the edge of the rear package tray to the vehicle compartment side through the notch. The first hollow member is directly joined in the vicinity of both ends .
[0011]
In a preferred embodiment, both ends of the first hollow member may extend to the vicinity of the top of a suspension tower that supports a rear wheel of the vehicle.
[0013]
【The invention's effect】
According to the present invention described above, it is possible to provide a rear vehicle body structure that is lightweight and has excellent support rigidity.
[0014]
That is, according to the invention ofclaim 1, since sufficient rigidity can be secured by the two hollow members, the thickness of the steel sheet to be adopted for the rear package tray can be reduced according to the rigidity. Thus, the weight can be reduced and the rigidity of the entire vehicle body can be improved.Further, since the first and second hollow members have a square shape along the edge of the rear package tray, it is possible to further contribute to the improvement of the rigidity of the entire vehicle body.
[0015]
According to the invention ofclaim 2, since the first hollow member functions as a stabilizer, the support rigidity of the suspension can be improved.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of a rear body structure of a vehicle according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0018]
FIG. 1 is a perspective view showing a rear body structure of a vehicle in the present embodiment, and a part thereof is shown in cross section for easy understanding.
[0019]
3 is a cross-sectional view of the main part showing the cross section BB of FIG. 1, and FIG. 5 is a cross-sectional view of the main part showing the cross section CC of FIG. Shows the case. FIG. 4 is a cross-sectional view of the main part showing the AA cross section of FIG. 1, and shows a case of cutting in the vehicle width direction.
[0020]
In these drawings,reference numeral 1 denotes a rear package tray that is provided in the vicinity of arear window 5 that closes an opening at the rear of a sedan type vehicle body and partitions the vehicle compartment and the cargo compartment.
[0021]
A rearhollow member 2 and a fronthollow member 3 molded in the shape shown in FIG. 2 are joined to therear package tray 1.
[0022]
That is, as shown in FIGS. 1 and 3, the rearhollow member 2 has an intermediate portion extending in the vehicle width direction outside the edge of the rear package tray 1 on the vehicle rear side, and both ends thereof are As shown in FIGS. 4 and 5, the suspension tower for supporting the rear wheels of the vehicle is formed with the upper portion thereof directed toward the front of the vehicle along the shape of the rear package tray 1 in the vicinity of the rear pillar (C pillar) inner 4. It extends to the vicinity of the top (the top of the wheel house inner 6 inside the trim 8). Further, as shown in FIG. 3, therear window 5 is directly joined to the rearhollow member 2 by an adhesive.
[0023]
On the other hand, as shown in FIGS. 1 and 3, the fronthollow member 3 is joined to the inner side of the rear package tray 1 on the vehicle front side in the vehicle width direction.
[0024]
The rearhollow member 2 and the fronthollow member 3 are members formed from a tubular member by hydroforming described later.
[0025]
According to the present embodiment, sufficient rigidity can be ensured by the rearhollow member 2 and the fronthollow member 3, so that the thickness of the steel plate to be adopted for therear package tray 1 is reduced according to the rigidity. Thus, the weight can be reduced and the rigidity of the entire vehicle body can be improved.
[0026]
Further, since both ends of the rearhollow member 2 extend to the vicinity of the top of the suspension tower, the rearhollow member 2 can function as a stabilizer, and the suspension support rigidity can be improved. For this reason, it becomes possible to reduce and / or reduce the weight of the member that supports the suspension.
[0027]
<Modification of Embodiment>
Next, in the above-described embodiment, the rearhollow member 2 and the fronthollow member 3 joined to therear package tray 1 are separate bodies. However, in this modification, these hollow members are joined together. The case where it does is demonstrated.
[0028]
FIG. 6 is a perspective view showing a rear body structure of a vehicle according to a modified example of the present embodiment, and shows a part in a cross section as in the case of FIG. FIG. 7 is a perspective view showing a joining structure of hollow members in a modification of the present embodiment. FIG. 8 is a cross-sectional view of the main part showing the DD cross section of FIG. 6 and shows a case where it is cut in the longitudinal direction of the vehicle body.
[0029]
In FIG. 6, the shapes of therear package tray 1 </ b> A, the fronthollow member 3 </ b> A, and the rearhollow member 2 </ b> A according to this modification are referred to in the above-described embodiment in the cross section AA, the cross section BB, and the cross section CC. It is the same shape as FIG. 3 thru | or FIG.
[0030]
However, as shown in FIG. 7, the fronthollow member 3A and the rearhollow member 2A are integrally joined in a shape including a B-shaped structure. That is, in this modification, as shown in FIGS. 6 and 8, the rear package tray 1A is provided with a notch portion in the vicinity of the rear wheel tire house, and both ends of the fronthollow member 3A are arranged in the rear package. The tray 1A is exposed from the inside of the edge of the tray through the notch to the passenger compartment side, and is joined in the vicinity of both ends of the rearhollow member 2A.
[0031]
According to this modification, the same effect as that of the above-described embodiment can be enjoyed, and the fronthollow member 3A and the rearhollow member 2A are joined together, and along the edge of the rear package tray 1A. Since the B-shaped structure is included, it can further contribute to the improvement of the rigidity of the entire vehicle body.
[0032]
Here, an outline of the molding method of the rearhollow members 2 and 2A and the fronthollow members 3 and 3A by the hydrofoam adopted in the first embodiment and the modifications thereof will be described.
[0033]
FIG. 9 is a diagram illustrating a hydroform molding facility. 10 and 11 are diagrams for explaining a molding method using hydroform.
[0034]
Theupper mold 103 and thelower mold 104 disposed below thehydraulic press machine 102 are previously molded into desired shapes (outer shapes of the rearhollow members 2 and 2A and the fronthollow members 3 and 3A described above).
[0035]
Next, a high-tensile steel pipe 106 is set between theupper mold 103 and thelower mold 104 as shown in FIG. 11 and pressed by ahydraulic press machine 102 from above, and the inside of the high-tensile steel pipe 106 is shown in FIG. Thus, oil is filled from thehydraulic unit 101 via thehydraulic line 105, and the hydraulic pressure is increased in this state. By this high pressure oil pressure, the high-tensile steel pipe 106 is formed (inflated) into a desired shape (the above-described rearhollow members 2 and 2A and fronthollow members 3 and 3A) along theupper mold 103 and the lower mold 104. )
[0036]
As described above, according to the above-described embodiment and each modification, it is possible to provide a rear vehicle body structure that is lightweight and has excellent support rigidity.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a rear body structure of a vehicle according to an embodiment.
FIG. 2 is a perspective view showing the shapes of two hollow members in the present embodiment.
3 is a cross-sectional view of a principal part showing a cross section taken along the line BB of FIG. 1;
4 is a cross-sectional view of the main part showing the AA cross section of FIG. 1. FIG.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a principal part showing a cross section taken along the line CC of FIG. 1;
FIG. 6 is a perspective view showing a rear body structure of a vehicle according to a modification of the embodiment.
FIG. 7 is a perspective view showing a joining structure of hollow members in a modification of the present embodiment.
8 is a cross-sectional view of a principal part showing a DD cross section of FIG. 6;
FIG. 9 is a diagram illustrating a hydroform molding facility.
FIG. 10 is a diagram illustrating a molding method using hydroform.
FIG. 11 is a diagram illustrating a molding method using hydroform.
FIG. 12 is a cross-sectional view of a main part showing a general structure around a rear package tray of an automobile.
[Explanation of symbols]
1, 1A, 11: Rear package tray,
2, 2A: Rear hollow member,
3, 3A: Front hollow member,
4: Rear pillar inner,
5, 15A: Rear window,
6: Wheelhouse Inner,
7: Outer panel,
8: Trim,
12: Front member,
13: Rear member,
101: Hydraulic unit,
102: Hydraulic press machine,
103: Upper mold,
104: Lower mold,
105: Hydraulic line,
106: High tensile steel pipe,

Claims (3)

Translated fromJapanese

車体後部の開口を塞ぐリアウインドに近接して設けられ、車室と荷室とを仕切るリアパッケージトレイを備える車両の後部車体構造であって、
前記リアパッケージトレイには、管状部材より成型された、一体成型品である第１及び第２中空部材が接合されており、
前記第１中空部材は、中間部が、前記リアパッケージトレイの車両後方側の縁部外側において車幅方向に延設されると共に、両端が、前記車体後部のリアピラー内側において、前記リアパッケージトレイの成型形状に沿って、その成型形状の上部を車両前方方向に向かって延設され、
前記第２中空部材は、前記リアパッケージトレイの車両前方側の縁部内側において、車幅方向に延設され、
前記第１中空部材には前記リアウインドが直接接合され、
前記リアパッケージトレイには、前記後輪のタイヤハウス近傍において切り欠き部を有し、
前記第２中空部材の両端は、前記リアパッケージトレイの縁部内側から前記切り欠き部を通って車室側に露出すると共に、前記第１中空部材の両端近傍に直接接合されていることを特徴とする車両の後部車体構造。A rear vehicle body structure of a vehicle provided with a rear package tray that is provided in the vicinity of a rear window that closes an opening at the rear of the vehicle body and partitions a vehicle compartment and a cargo compartment,
The rear package tray is joined with the first and second hollow members that are molded from a tubular member and are integrally molded,
The first hollow member has an intermediate portion extending in the vehicle width direction outside the edge of the rear package tray on the vehicle rear side, and both ends inside the rear pillar at the rear of the vehicle body, Along the molding shape, the upper part of the molding shape is extended toward the front of the vehicle,
Said second hollow member, the rear package tray of the vehicle front-side edgeOite inwardlyextends in the vehicle width direction,
The rear window is directly joined to the first hollow member,
The rear package tray has a notch in the vicinity of the tire house of the rear wheel,
Both ends of the second hollow member are exposed from the inner side of the edge of the rear package tray through the notch to the passenger compartment side, and are directly joined to the vicinity of both ends of the first hollow member. The rear body structure of the vehicle. 前記第１中空部材の両端は、前記車両の後輪を支持するサスペンションタワーの頂上部近傍まで延設されていることを特徴とする請求項１記載の車両の後部車体構造。  2. The vehicle rear body structure according to claim 1, wherein both ends of the first hollow member extend to the vicinity of the top of a suspension tower that supports a rear wheel of the vehicle. 前記第１及び第２中空部材は、ハイドロフォームによって成型されていることを特徴とする請求項１乃至請求項２の何れかに記載の車両の後部車体構造。  The rear body structure of a vehicle according to any one of claims 1 to 2, wherein the first and second hollow members are formed by hydroforming.

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