JP3611234B2 - Protective film for display screen - Google Patents

Description

Translated fromJapanese

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表示画面用保護フィルムに関し、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイその他の各種表示装置における表示画面の表面保護用として用いることができ、その際に表示画面の破壊、汚れおよび傷つきを防止し、ソフトな触感を付与することを可能にしたものである。
【０００２】
【従来の技術】
情報産業やエレクトロニクス技術の進展により、パソコンやコピー機、ファクシミリ等のＯＡ機器の分野に限らず、テレビや時計、電話、工場内の制御装置等の広い分野でＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマ・ディスプレイ等の各種の表示装置が使用されるようになった。これらの表示装置の表示画面は、光線透過率に優れていることが必要であるため、一般にはガラス板が用いられているが、近年はプラスチックフィルムも使用されるようになった。
【０００３】
しかしながら、ガラス板は衝撃に弱く、プラスチックフィルムは傷がつき易く、更に両者とも指紋等の汚れがつき易いという欠点があった。かかる欠点を改善するため、ガラス板やプラスチックフィルムからなる表示画面の表面をポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリエステル等からなる表面保護フィルムで被覆することが知られているが、この場合は、ガラスの衝撃による破壊は減少しても、耐スクラッチ性が低下し、傷や汚れがつき易く、触感が劣る等の欠点は、ほとんど未解決であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、上記電子機器類の端末表示装置に限らず、ガラス板やプラスチックフィルムからなる任意の表示画面に容易に貼着することができ、上記表示画面の鮮明度を低下させず、その耐衝撃性を改善し、しかも汚れや傷をつき難くし、また触感を良好にすることができ、更に必要に応じて防眩性等も付与することが可能な表示画面用保護フィルムを提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明の表示画面用保護フィルムは、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイその他の各種表示装置の表面保護用として用いるための表示画面用保護フィルムにおいて、基材フィルムの少なくとも片面にゴムフィルムを積層した積層体からなり、上記の基材フィルムが透明性のポリエステルまたはポリカーボネートからなり、上記のゴムフィルムがシリコーンゴムまたはエチレンプロピレンゴムからなり、上記の基材フィルムおよびゴムフィルムが接着剤を介さずに直接接着されて基材フィルムとゴムフィルムの層間剥離強度が４Ｎ／２０mm以上であり、表示画面に貼着されるゴムフィルムの表面が、平均表面粗度Ｒａが０．１２μｍ以下の平滑面に形成されて表示画面に対し自己粘着力で貼着可能であり、かつ上記積層体の光線透過率が上記の基材フィルム、ゴムフィルムの透明性および上記積層体表面の光線反射率を変化させる表面粗度を調整することにより８５〜９７％に制御されていることを特徴とする。
【０００６】
上記の表示画面用保護フィルムは、基材フィルムとゴムフィルムとの積層体であり、ゴムフィルム単体に比べて寸法安定性に優れるため、基材フィルム側だけでなく、ゴムフィルム側を表示画面に向けて接着し、この表示画面の保護のために使用することができる。特にゴムフィルム表面が平滑面である場合は、このゴムフィルム側を表示画面に圧着すると、接着剤や粘着剤が無くても自己粘着力で粘着可能となり、また基材フィルム側を接着面とするときは汎用接着剤の使用が可能になり、接着が一層容易になる。
【０００７】
この表示画面用保護フィルムは、上記のとおり基材フィルムとゴムフィルムの積層体であるから、ゴムフィルム面を表面に向けた場合、従来公知のプラスチックフィルムからなる表示画面用保護フィルムに比べて、指で触れたときに指紋がつき難く、傷がつき難く、触感がソフトになり、耐衝撃性が増大する。また、ゴムフィルム単体に比べて寸法安定性が向上し、成型加工が容易になる等、取扱い性が改善される。そして、基材フィルムの片面のみにゴムフィルムが積層され、ゴムフィルム表面を接着側に用いた場合でも、従来のプラスチックフィルム単体に比べてクッション性を有するため、汚れや傷が付き難くなり、触感もソフトに改善される。
【０００８】
この発明の基材フィルムは、透明性、寸法安定性および経済性等の点でポリエステル、ポリカーボネートが好適である。なお、上記の基材フィルムには、ハード加工、帯電防止加工、防汚加工および防眩加工等を施すことができ、これらの加工を行ったフィルムを基材フィルムとして用いることにより、表示画面用保護フィルムとしての特性が一層望ましいものとなる。
【０００９】
この発明の表示画面用保護フィルムは、上記の基材フィルムとゴムフィルムとを積層した状態で光線透過率８０％以上を必要とし、特に８５％以上が好ましい。この光線透過率が８０％未満の場合は、画面の視認性が劣り、使用に不適当である。特に、画面の映像の鮮鋭性を高めるためには、光線透過率を８５〜９７％、特に８７〜９５％にするのが好ましく、８５％未満または９７％超のいずれでも、上記の鮮鋭性が低下し、好ましくない。
【００１０】
上記積層体の光線透過率を上記のように制御する方法としては、例えばゴムの補強充填剤としてシリカ系や有機系のものを使用し、光線吸収性物質を配合しないこと、厚みおよび反射光を過大にしないこと等が挙げられる。ただし、上記映像の鮮鋭性を高めるためには、基材フィルムまたはゴムフィルムの個々の光線透過率が過大の場合、光線透過を押さえる物質を添加する方法、積層体の表面粗度の調整により表面の光線の反射率を変化させる方法、光線透過率の高い積層体に光線透過率が制御された層を更に積層する方法等が採用される。
【００１１】
この発明に用いるゴムフィルムは、シリコーンゴムまたはエチレンプロピレンゴムからなるフィルムである。
【００１２】
上記のごとく、この発明においては、基材フィルムとゴムフィルムとの積層体の光線透過率が８０％以上であることを必要とするので、ゴムフィルムの補強性充填剤としてはシリカ系または有機系のものを使用するのが好ましい。
【００１３】
この発明においては、基材フィルムとゴムフィルムの層間剥離強度は４Ｎ／２０ｍｍ以上、特に６Ｎ／２０ｍｍ以上に設定するのが好ましい。この層間剥離強度が４Ｎ／２０ｍｍ未満では、上記積層体の表示画面用保護フィルムを成型加工する際および使用する際に外力で基材フィルム・ゴムフィルム間に層間剥離が生じ易くなる。
【００１４】
また、この発明の基材フィルムとゴムフィルムは、接着剤で接着することもできるが、接着剤を介さずに直接接着することもでき、この場合は経済性が著しく向上する。この接着手段は、特に限定されないが、基材フィルムに未加硫のゴムフィルムを重ね、架橋処理によってゴムを架橋させ、同時に基材フィルムとの間の接着力を上げる方法が経済的である。この場合に接着性を改良するため、ゴムフィルムに接着性改良剤を配合することができる。
【００１５】
上記の接着性改良剤は、ラジカル反応に対して活性な反応基を含む化合物が好ましい。この化合物としては、アクリル酸誘導体、メタクリル酸誘導体およびアリル誘導体が例示されるが、中でも不飽和結合を２個以上、特に３個以上有する誘導体が好ましい。これらの化合物は、ゴムの共架橋剤として広く使用されており、多価アルコールのアクリル酸エステルやメタクリル酸エステル、多価カルボン酸のアリルエステル、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート等が挙げられる。
【００１６】
上記多価アルコールのアクリル酸エステルやメタクリル酸エステルは、２個以上のアルコール性水酸基を有する多価アルコールのアルコール性水酸基２個以上をアクリル酸やメタクリル酸でエステル化したエステル化合物であり、例えばエチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３ブタンジオールジアクリレート、１，３ブタンジオールジメタクリレート、１，４ブタンジオールアクリレート、１，４ブタンジオールメタクリレート、１，６ヘキサンジオールジアクリレート、１，６ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２，２′ビス（４−アクリロキシジエトキシフェニル）プロパン、２，２′ビス（４−メタクリロキシジエトキシフェニル）プロン、グリセリンジメタクリレート、グリセリントリアクリレート、グリセリントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスリトールジアクリレート、ペンタエリスリトールジメタクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、テトラメチロールメタンジアクリレート、テトラメチロールメタンジメタクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールテトラアクリレート、テトラメチロールテトラメタクリレート等が挙げられ、特に３個以上のアリル酸エステルまたはメタクリル酸エステルを含む化合物が好ましい。なお、上記の化合物は、アクリル酸およびメタクリル酸のそれぞれの単独エステル化合物を例示したが、アクリル酸とメタクリル酸の混合エステルの形であってもよい。
【００１７】
また、多価カルボン酸のアリルエステルとしてはフタル酸ジアリレート、トリメリット酸トリアリレート、ピロメリット酸テトラアリレート等が挙げられる。
【００１８】
上記ゴムフィルムの接着性改良剤は、いずれか一種を単独で用いてもよく、また二種以上を併用してもよい。また、この発明に用いられる接着性改良剤は、上記の例示化合物に限定されるものではない。
【００１９】
上記接着性改良剤の配合量は、全ゴム成分１００重量部に対して０．２〜２０重量部、好ましくは０．５〜１０重量部であり、０．２重量部未満では基材フィルムとの接着強度が不十分となり、反対に２０重量部を超えると上記接着強度の向上効果が飽和に達し、かつゴムの物性が低下する。なお、必要に応じて補強性充填剤、顔料、染料、老化防止剤、酸化防止剤、離型剤、難燃剤、チクソトロピー性付与剤、充填剤用分散剤等を配合することができる。
【００２０】
この発明においては、上記の接着性改良剤による接着性向上効果を促進させるための接着性向上促進剤として、過酸化物を配合することができ、この配合により、ゴムフィルムと基材フィルムの層間剥離強度が一層向上する。ただし、上記過酸化物の配合量は、ゴム成分１００重量部に対して０．０５〜１０重量部、特に１〜８重量部が好ましく、０．０５重量部未満では接着性向上効果の発現が促進されず、また１０重量部を超えた場合は、上記の促進効果が飽和し、かつゴムフィルムの物性が低下する。
【００２１】
なお、上記の過酸化物は、アシル系またはアルキル系のいずれでもよく、ベンゾイルパーオキサイド、モノクロルベンゾイルパーオキサイド、２，４ジクロルベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３、３、５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド等が例示される。
【００２２】
上記の基材フィルムは、ゴムフィルムが積層される側の表面を活性線で処理したり、また上記表面に接着性を向上させる化合物からなる易接着層を積層したりしたものが好ましく、これらの易接着性ポリエステルフィルムの使用により、前記ゴムフィルムに対する接着性改良剤の配合量を下げることが可能になる。
【００２３】
上記の活性線による処理方法としては、コロナ放電処理、紫外線照射処理、プラズマ処理、火炎処理等が例示される。また、積層により接着性を向上させる易接着層用の化合物としては、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアクリル系のポリマーまたはこれらの混合物が挙げられる。この易接着層を積層する方法は、製膜時に積層するいわゆるインライン法、または製膜したフィルムに積層するいわゆるオフライン法のいずれでもよい。また、易接着層を積層したフィルムの易接着層表面を上記の活性線で処理することもできる。
【００２４】
また、接着剤を介さず、直接接着する方法として、基材フィルムとゴムフィルムとを熱接着する方法が挙げられる。また、シリコーンゴムの場合は、室温硬化型シリコーンゴム（ＲＴＶシリコーンゴム）や低温硬化型シリコーンゴム（ＬＴＶシリコーンゴム）用いる方法も好適である。上記のＲＴＶシリコーンゴムおよびＬＴＶシリコーンゴムの種類の限定はなく、縮合タイプおよび付加タイプのいずれでもよく、また一成分型および二成分型のいずれでもよい。
【００２５】
上記の基材フィルムに未加硫のゴムフィルムを積層する方法は、特に限定されない。例えば、基材フィルムの表面にゴム組成物を溶媒に溶解した溶液を塗工、乾燥してゴムの薄膜を形成する塗工方法、基材フィルムの表面にゴム組成物を高圧下で押出してゴムの薄膜を形成するカレンダ法等が挙げられる。液状ゴムの場合は、溶剤で希釈することなく、塗工する方法でもよい。
【００２６】
架橋方法も特に限定されない。例えば、ゴム組成物に過酸化物を配合し、上記の方法で積層した後、積層体を加熱して架橋させてもよく、また紫外線、電子線、γ線等の活性線を照射して架橋させてもよい。これらの架橋処理における各種助剤を添加することは何ら制限されない。
【００２７】
また、前記光線透過率を制御すべくゴムフィルムの表面に微細な凹凸を付けることができる。この凹凸を付ける手段として、表面粗度の異なるフィルムや布帛からなるカバーシートを未架橋状態のコムフィルム表面に重ねてカバーシートの表面形態をゴムフィルム表面に転写することが知られている。例えば、一般のゴムシートの表面に微細な凹凸を付与する手段として、マット加工やエンボス加工を施したポリエチレンフィルムや塩化ビニルフィルム、またはナイロンタフタやポリエステルタフタ等のフィラメント織物をカバーシートに用いた目付けが広く行われている。
【００２８】
上記のカバーシートは、ゴムシートの架橋時にその表面に重ねられ、架橋終了後に剥離されるが、前記したようにゴムフィルムに基材フィルムとの間の層間剥離強度を向上させるために接着性改良剤等が配合されている場合は、架橋後にカバーシートを剥離しようとしても、ゴムシートとカバーシート間の剥離強度も向上しているため、カバーシートの剥離が困難になり、かといって架橋処理前にカバーシートを剥離すると、ゴムフィルムのゴムが欠けてカバーシートに付着するという問題がある。
【００２９】
したがって、カバーシートでゴムフィルムの表面粗度を制御する場合は、カバーシートの剥離性を向上させるための表面処理、例えばシリコーン系やフッ素系の被膜形成を行うことが好ましい。また、カバーシートとして、ゴムフィルムに対する接着力が低い素材、例えばポリメチルペンテンやエチレンメタクリレート系共重合体等を選ぶことも可能である。また、ゴムフィルムを多層化し、表面層と裏面層とで接着性改良剤の配合量や架橋条件を相違させることができる。
【００３０】
この発明においては、素材フィルムやゴムフィルムの厚みは、特に限定されないが、基材フィルムは５〜５００μｍ、特に１０〜２００μｍが好ましく、またゴムフィルムは５〜１０００μｍ、特に１０〜５００μｍが好ましい。なお、基材フィルムおよびゴムフィルムの厚み構成比は、複合体の用途に応じて任意に設定することができる。
【００３１】
上記の基材フィルムとゴムフィルムとを積層してなるこの発明の表示画面用保護フィルムは、ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ等の表示装置におけるガラス製、プラスチック製の表示画面の表面保護に用いられるが、上記ディスプレイ以外の表示画面の表面保護に用いることも可能である。そして、表示画面に対する組み込みは、上記表示画面に直接貼付けて行うことができる。
【００３２】
ゴムフィルムは、表面を平滑に形成することにより、この平滑面に自己粘着力（タック力）が発現するので、この自己粘着力を利用し、接着剤を用いずに貼着することができ、この場合は表示画面用保護フィルムが傷付いたり、汚染したりした場合に簡単に剥離することができ、かつ剥離した後に接着剤が残って表示画面を汚すことがない等の利点がある。なお、上記の自己粘着力は、ゴム表面の平均表面粗度Ｒa を０．１２μｍ以下にすることにより、発現させることができる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
実施形態１
シリカ系補強充填剤を配合したエチレン・プロピレンゴム組成物１００部に付き多価アルコールのメタクリル酸エステルを０．２〜２０重量部配合し、常法により混練する一方、サンドマット加工したポリエチレンテレフタレートフィルムの非サンドマット加工面にプラズマ処理を施し、このプラズマ処理面に上記のエチレン・プロピレンゴム組成物をカレンダー法で積層し、このゴム層表面に平均表面粗度Ｒa が０．０１〜０．１２μｍのカバーフィルムを積層する。得られた積層体を電子線照射装置に導入し、基材フィルム側から電子線照射を行い、カバーフィルムを剥離したのち、積層体を再び電子線照射装置に導入し、ゴムフィルム側から電子線照射を行って、光線透過率８５〜９７％、層間剥離強度４Ｎ／２０mm以上、ゴム層表面の平均表面粗度Ｒa が０．０１〜 ０．１２μｍの表示画面用保護フィルムを得る。この表示画面用保護フィルムは、ゴムフィルム側をディスプレイのガラス製表示画面にゴムフィルム表面の自己粘着力で貼着して使用することができる。
【００３６】
実施形態２
シリコーンゴムコンパウンド１００重量部に付き多価アルコールのメタクリル酸エステルを０．２〜２０重量部配合し、常法により混練する一方、ハード加工をしたポリエチレンテレフタレートフィルムの非ハード加工面にプラズマ処理を施し、このプラズマ処理面に上記シリコーンゴム組成物をカレンダー法で積層し、このゴム層表面に平均表面粗度Ｒa が０．０１〜０．１２μｍの易剥離性カバーフィルムを積層し、得られた積層体に電子線照射による架橋処理を施し、上記のカバーフィルムを剥離して光線透過率８５〜９７％、層間剥離強度４Ｎ／２０mm以上、ゴムフィルム表面の平均表面粗度Ｒa が０．０１〜０．１２μｍの表示画面用保護フィルムを得る。この表示画面用保護フィルムは、ゴムフィルム側をディスプレイのガラス製表示画面に重ねて圧着し、ゴムフィルムの自己粘着力で貼着することができ、接着剤を使用した場合に比べ、貼着後の剥離が容易である。また、ポリエチレンテレフタレートフィルムのハード加工面が表面を形成するので、傷が付き難い。
【００３７】
実施形態３
シリコーンゴム組成物をトルエンに溶解した後、上記組成物１００重量部に対し多価アルコールのメタクリル酸エステルを０．２〜２０重量部配合し、攪拌してゴム溶液とし、該ゴム溶液をあらかじめコロナ放電処理が施されたポリエチレンテレフタレート製基材フィルム（厚み５〜５００μｍ）の表面に乾燥後厚みが１０〜５００μｍとなるように塗布し、オーブンで乾燥した後、そのゴムフィルム表面にポリメチルペンテンからなる易剥離性カバーフィルムのマット加工面を重ねて圧着し、次いで、上記ゴムフィルムの片面に基材フィルム、他面にカバーフィルムを積層した積層体を電子線照射装置に導入し、基材フィルム側から電子線を照射して架橋処理を実施し、シリコーンゴムフィルムとポリエチレンテレフタレートフィルムの積層体を製造する方法において、基材フィルムとして表裏両面をポリエステル系表面処理剤で処理したポリエチレンテレフタレートフィルムを用いる以外は上記同様にして片面にシリコーンゴム層を積層、架橋し、得られたカバーフィルム付き積層体の基材フィルム表面に、上記同様にシリコーンゴムフィルムおよびカバーフィルムを順に積層し、この後者のカバーフィルム側から電子線照射を行い、両面のカバーフィルムを剥離することにより、基材フィルムの両面にシリコーンゴム層を備えた表示画面用保護フィルムを製造する。なお、基材フィルムの両面に未架橋のゴムフィルムおよびカバーフィルムを順に積層し、片側および反対側から順に電子線照射を行ってもよい。
【００３８】
この表示画面用保護フィルムは、両面のゴムフィルムのうち一方の表面を平滑にして自己粘着力で表示画面に固定し、他方の表面粗度を高く設定して光線透過率を制御し、表示画面の映像の鮮鋭性を高めることができる。そして、この表示画面用保護フィルムは、表裏両面にゴムフィルムを有するので、クッション性およびソフトな触感が一層向上し、汚れや傷が更に付き難くなる。
【００３９】
【実施例】
種々のゴムおよび基材フィルムを用いて種々の表示画面用保護フィルムを製造し、その性能を試験した。以下、代表例についてその詳細を説明する。なお、以下の記載で「部」は重量部を示す。また、性能試験に際し、測定方法は下記にしたがった。
【００４０】
光線透過率
濁度計（日本電色工業株式会社製「ＮＤＨ−１００１ＤＨ型」）で測定した。層間剥離強度
基材フィルムとゴムフィルムとの界面にナイフを入れ、その部分に力を加えるか、その部分をトルエンに浸漬するかして界面剥離を発生させ、ＪＩＳ Ｋ６８５４に準じてＴ型剥離法で測定した。
【００４８】
実施例１
シリカ系補強充填剤を配合した市販の高透明度型エチレン・プロピレンゴム組成物（ゴム硬度：５０度）を用い、その１００部に付きペンタエリスリトールテトラメタクリレートを３部配合し、常法により混練した。一方、サンドマット加工した厚み７５μｍ、光線透過率９３％のポリエチレンテレフタレートフィルムのサンドマット加工面の反対側にプラズマ処理を施し、このプラズマ処理面に上記のエチレン・プロピレンゴム組成物を厚みが２５０μｍとなるようにカレンダー法で積層し、このゴム層表面にエチレン・メタクリレート共重合体とポリエチレンとの混合物からなる平均表面粗度Ｒa が０．０４μｍ、厚みが６０μｍのカバーフィルムを積層した。
【００４９】
得られた積層体を電子線照射装置に導入し、基材フィルム側から１５０ＫＶ、２５Ｍｒａｄ の電子線照射を行い、カバーフィルムを剥離したのち、積層体を再び電子線照射装置に導入し、ゴムフィルム側から３００ＫＶ、１５Ｍｒａｄ の電子線照射を行い、総厚みが３２５μｍの表示画面用保護フィルムを得た。この透明保護フィルムは、光線透過率９３％、層間剥離強度１２Ｎ／２０ｍｍであった。また、ゴム層表面の平均表面粗度Ｒａ は０．０４μｍであった。この表示画面用保護フィルムのゴムフィルム側を液晶ディスプレイのガラス製表示画面に市販の汎用アクリル系両面接着テープで貼着し、ポリエチレンテレフタレートフィルムのサンドマット加工面で表面を形成した。
【００５０】
上記の表示画面用保護フィルムは、エチレンプロピレンゴムフィルムとポリエステルフィルムとの積層体であるため、両面を接着面とすることができ、またゴムフィルム面は自己粘着力で粘着させることもできる。そして、成型加工や貼着加工時の作業性に優れると共に、クッション性も備えており、ソフトな触感を有し、かつタッチペンで表面に触れても傷が付き難いという特長を備え、更に基材フィルムのポリエステルフィルム表面がマット加工面で、微細な凹凸を備えているため、光線反射率が適度に押さえられ、画面の鮮鋭性が向上し、液晶ディスプレイの表示画面用保護フィルムとして実用的に優れていた。
【００５１】
実施例２
市販の中透明型シリコーンゴムコンパウンド（ゴム硬度２０度）を用い、その１００部に付きトリメチロールプロパントリメタクリレート３部を配合し、常法により混練した。一方、ハード加工をした厚み５０μｍ、光線透過率９８％のポリエチレンテレフタレートフィルムの非ハード加工面にプラズマ処理を施し、このプラズマ処理面に上記シリコーンゴム組成物をカレンダー法で厚みが３００μｍとなるように積層し、このゴム層表面に実施例１と同じカバーフィルムを積層した。
【００５２】
得られた積層体を電子線照射装置に導入し、７５０ＫＶ、１５Ｍｒａｄ の電子線照射を行い、上記のカバーフィルムを剥離し、総厚みが３５０μｍの表示画面用保護フィルムを得、ロール状に巻取った。この表示画面用保護フィルムは、光線透過率が９０％であり、層間剥離強度は測定時にゴムフィルムが破損する程度に強く、１２Ｎ／２０ｍｍ以上と判定された。また、この表示画面用保護フィルムのゴムフィルム側表面は、表面粗度Ｒａ が０．０３８μｍであり、物品の平滑面に対する粘着力に富み、例えば液晶ディスプレイのガラス製表示画面に対し、粘着剤や接着剤を用いないで、圧着のみで貼着することができ、この貼着後に表面汚染等が生じた場合は容易に剥離することができる。
【００５３】
また、上記の表示画面用保護フィルムは、基材フィルム（ポリエステルフィルム）の表面がハード加工されており、かつ裏面にゴムフィルムが積層されてクッション性を付与されているので、液晶ディスプレイの表面保護フィルムとして用いた場合に触感がよく、かつタッチペンで表面に触れた際にも傷が付き難いという特長を備えている。更に、光線透過率が適度に制御されているので、画面の映像の鮮鋭性が向上し、液晶ディスプレイの表示画面用保護フィルムとしての実用性に優れていた。
【００５５】
実施例３
実施例２において、基材フィルムのポリエチレンテレフタレートフィルムの表裏両面をポリエステル系表面処理剤で処理する以外は、実施例２と同様にして得られたカバーフィルム、シリコーンゴムフィルムおよび基材フィルムからなる積層体の基材フィルム表面に実施例２と同様にしてシリコーンゴムフィルムおよびカバーフィルムを順に積層し、電子線照射により架橋し、両面のカバーシートを剥離した。ただし、後者のカバーフィルムは、平均表面粗度Ｒa が０．５４μｍのものを用いた。得られた表示画面保護用フィルムは、基材フィルムの両面にシリコーンゴムフィルムを備えているので、クッション性に優れる。
【００５６】
そして、最初に積層したシリコーンゴムフィルムは表面粗度が低くて自己粘着性に富むので、この最初に積層したシリコーンゴムフィルムを液晶ディスプレイのガラス製表示画面に自己粘着力で貼着して使用したところ、後から積層したシリコーンゴムフィルムの表面粗度が高く、表示画面保護用フィルムとしての光線透過率が９０％となり、画面の鮮鋭性が高く、クッション性に富むこととあいまち、表示画面保護用フィルムとして優れていた。
【００５７】
【発明の効果】
請求項１〜４記載の発明は、基材フィルムとゴムフィルムの積層体であるから、ゴムフィルム単体に比べて寸法安定性が向上し、成型加工が容易である等、取扱い性が良好である。また、表示画面に貼着されるゴムフィルム表面が平滑面に形成されているので、このゴム層表面を上記表示画面に当てて押さえるだけで貼着することができ、接着剤や粘着剤が不要であり、かつ裏面側にゴム層を有するため、表面の基材フィルム側にもクッション性が表れ、基材フィルムを単体で用いた場合に比べ、汚れや傷が付き難い。しかも、ゴムフィルムの素材ゴムを特定したものであるから、製造が容易であり、かつ上記の防汚性、耐スクラッチ性等が向上する。また、積層体の光線透過率を、基材フィルム、ゴムフィルムの透明性および上記積層体表面の粗度調整により８５〜９７％に限定したものであるから、表示画面の視認性が良好で、しかも映像の先鋭性が高くなる。更に、層間剥離強度を４Ｎ／２０mm以上に限定したものであるから、積層体の表示画面用保護フィルムの加工時および使用時に外力で層間剥離の生じることがなく、取扱いが一層容易になる。また、基材フィルムおよびゴムフィルムを接着剤によらずに直接接着したものであるから、接着剤が不要で、経済的である。
【００５８】
特に請求項２に記載の発明は、積層体の表面が基材フィルムのハード加工面で構成されるので、表面に傷が付き難くなる。また、請求項３に記載の発明は、基材フィルムの両面にゴムフィルムを積層したものであるから、クッション性およびソフトな触感が一層向上し、汚れや傷が更に付き難くなる。また、請求項４に記載の発明は、ゴムの補強充填剤としてシリカ系または有機系のものを使用したものであるから、積層体の光線透過率が向上する。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a protective film for a display screen, and can be used for protecting the surface of a display screen in various display devices such as a CRT display, a liquid crystal display, a plasma display, and prevents the display screen from being destroyed, soiled or damaged. Thus, it is possible to give a soft touch.
[0002]
[Prior art]
Due to advances in the information industry and electronics technology, CRT displays, liquid crystal displays, and plasma displays are used not only in the field of office automation equipment such as personal computers, copiers, and facsimiles but also in a wide range of fields such as televisions, watches, telephones, and control devices in factories. Various display devices such as these have come to be used. Since the display screens of these display devices need to have excellent light transmittance, glass plates are generally used, but in recent years plastic films have also been used.
[0003]
However, the glass plate is vulnerable to impact, the plastic film is easily scratched, and both have the disadvantage of being easily smudged with fingerprints. In order to improve such drawbacks, it is known to coat the surface of a display screen made of glass plate or plastic film with a surface protective film made of polyethylene, ethylene / vinyl acetate copolymer, polyester, etc. Even if the glass breakage is reduced, the scratch resistance is lowered, the scratches and dirt are easily attached, and the touch feeling is inferior.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention is not limited to the terminal display device of the electronic device, but can be easily attached to an arbitrary display screen made of a glass plate or a plastic film, and does not reduce the sharpness of the display screen. Provided is a protective film for a display screen, which can improve impact resistance, make it difficult to get dirt and scratches, improve tactile sensation, and can also provide anti-glare properties if necessary. It is.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The protective film for display screens of this invention is a protective film for display screens used for protecting the surface of CRT displays, liquid crystal displays, plasma displays and other various display devices, and a rubber film is laminated on at least one side of the base film. Consisting of laminates,The base film is made of transparent polyester or polycarbonate, the rubber film is made of silicone rubber or ethylene propylene rubber, and the base film and the rubber film are directly bonded without using an adhesive. Delamination strength between film and rubber film is 4N / 20mmThe surface of the rubber film to be attached to the display screen is formed on a smooth surface having an average surface roughness Ra of 0.12 μm or less and can be attached to the display screen with self-adhesive force.The light transmittance of the laminate isBy adjusting the surface roughness that changes the transparency of the base film, rubber film and the light reflectance of the laminate surface85-97%ControlledIt is characterized by that.
[0006]
The above-mentioned protective film for display screen is a laminate of a base film and a rubber film, and is superior in dimensional stability compared to a single rubber film. Therefore, not only the base film side but also the rubber film side is used as the display screen. Can be glued and used to protect this display screen. In particular, when the rubber film surface is a smooth surface, if this rubber film side is pressure-bonded to the display screen, it can be adhered with self-adhesive force even without an adhesive or adhesive, and the base film side is used as the adhesive surface. Sometimes, a general-purpose adhesive can be used, and adhesion becomes easier.
[0007]
Since this display screen protective film is a laminate of a base film and a rubber film as described above, when the rubber film surface is directed to the surface, compared to a display screen protective film made of a conventionally known plastic film, When touched with a finger, it is difficult to get a fingerprint, it is hard to be scratched, the touch is soft, and the impact resistance is increased. In addition, dimensional stability is improved as compared with a rubber film alone, and handling is improved, such as easy molding. And even when the rubber film is laminated only on one side of the base film and the rubber film surface is used on the adhesive side, it has cushioning properties compared to the conventional plastic film alone, so it is difficult to get dirt and scratches, and tactile sensation Is also improved softly.
[0008]
The base film of this invention is,Polyester and polycarbonate in terms of transparency, dimensional stability and economyGIs preferred. The base film can be subjected to hard processing, antistatic processing, antifouling processing, antiglare processing, and the like. By using the film subjected to these processing as the base film, it can be used for display screens. The properties as a protective film become more desirable.
[0009]
The protective film for a display screen according to the present invention requires a light transmittance of 80% or more in a state where the base film and the rubber film are laminated, and is preferably 85% or more. When the light transmittance is less than 80%, the visibility of the screen is inferior and is unsuitable for use.. In particular,In order to improve the sharpness of the screen image, the light transmittance is preferably 85 to 97%, particularly 87 to 95%, and if it is less than 85% or more than 97%, the above-mentioned sharpness is lowered. Is not preferable.
[0010]
As a method for controlling the light transmittance of the laminate as described above, for example, a silica-based or organic material is used as a reinforcing filler for rubber, and a light-absorbing substance is not blended. For example, it should not be excessive. However, in order to improve the sharpness of the above image, when the individual light transmittance of the base film or rubber film is excessive, the surface is adjusted by adjusting the surface roughness of the laminate by adding a substance that suppresses light transmission. The method of changing the reflectance of the light beam, the method of further laminating a layer having a controlled light transmittance on a laminate having a high light transmittance, and the like are employed.
[0011]
The rubber film used in this invention is,Ricorn rubberOrEthylene propylene rubberFilm consisting ofIt is.
[0012]
As described above, in the present invention, since the light transmittance of the laminate of the base film and the rubber film needs to be 80% or more, the reinforcing filler for the rubber film is silica-based or organic-based. Are preferably used.
[0013]
In this invention, GroupThe delamination strength between the material film and the rubber film is preferably set to 4 N / 20 mm or more, particularly 6 N / 20 mm or more. When the delamination strength is less than 4 N / 20 mm, delamination is likely to occur between the base film and the rubber film by an external force when the protective film for display screen of the laminate is molded and used.
[0014]
Moreover, although the base film and rubber film of this invention can also be adhere | attached with an adhesive agent,,ContactIt is also possible to bond directly without using an adhesive, and in this case, the economy is remarkably improved. The bonding means is not particularly limited, but it is economical to stack an unvulcanized rubber film on the base film, cross-link the rubber by a cross-linking process, and at the same time increase the adhesive force with the base film. In this case, in order to improve adhesiveness, an adhesiveness improving agent can be mix | blended with a rubber film.
[0015]
The adhesion improver is preferably a compound containing a reactive group that is active against radical reaction. Examples of this compound include acrylic acid derivatives, methacrylic acid derivatives, and allyl derivatives. Among them, derivatives having 2 or more, particularly 3 or more unsaturated bonds are preferable. These compounds are widely used as rubber co-crosslinking agents, and examples thereof include acrylic acid esters and methacrylic acid esters of polyhydric alcohols, allyl esters of polycarboxylic acids, triallyl isocyanurate, triallyl cyanurate, and the like. .
[0016]
The polyhydric alcohol acrylic ester or methacrylic ester is an ester compound obtained by esterifying two or more alcoholic hydroxyl groups of a polyhydric alcohol having two or more alcoholic hydroxyl groups with acrylic acid or methacrylic acid. Glycol diacrylate, ethylene glycol dimethacrylate, 1,3 butanediol diacrylate, 1,3 butanediol dimethacrylate, 1,4 butanediol acrylate, 1,4 butanediol methacrylate, 1,6 hexanediol diacrylate, 1,6 Hexanediol dimethacrylate, neopentyl glycol diacrylate, neopentyl glycol dimethacrylate, 2,2'bis (4-acryloxydiethoxyphenyl) propane, 2,2'bis (4-methacrylate) Roxydiethoxyphenyl) prone, glycerol dimethacrylate, glycerol triacrylate, glycerol trimethacrylate, trimethylolpropane trimethacrylate, pentaerythritol diacrylate, pentaerythritol dimethacrylate, pentaerythritol triacrylate, pentaerythritol trimethacrylate, pentaerythritol tetraacrylate, Examples include pentaerythritol tetramethacrylate, tetramethylol methane diacrylate, tetramethylol methane dimethacrylate, tetramethylol methane triacrylate, tetramethylol methane trimethacrylate, tetramethylol tetraacrylate, tetramethylol tetramethacrylate, etc., especially 3 or more allyl acids Compounds containing ester or methacrylic acid ester. In addition, although said compound illustrated each single ester compound of acrylic acid and methacrylic acid, the form of mixed ester of acrylic acid and methacrylic acid may be sufficient.
[0017]
Examples of the allyl ester of polyvalent carboxylic acid include phthalic acid diarylate, trimellitic acid triarylate, and pyromellitic acid tetraarylate.
[0018]
Any one of the rubber film adhesion improvers may be used alone, or two or more may be used in combination. Further, the adhesion improver used in the present invention is not limited to the above exemplary compounds.
[0019]
The compounding amount of the adhesion improver is 0.2 to 20 parts by weight, preferably 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total rubber component. On the contrary, when the amount exceeds 20 parts by weight, the effect of improving the adhesive strength reaches saturation and the physical properties of the rubber decrease. If necessary, reinforcing fillers, pigments, dyes, antioxidants, antioxidants, mold release agents, flame retardants, thixotropic agents, filler dispersants, and the like can be blended.
[0020]
In this invention, a peroxide can be blended as an adhesion improvement accelerator for promoting the adhesion enhancement effect by the above-mentioned adhesion improver. Peel strength is further improved. However, the compounding amount of the peroxide is preferably 0.05 to 10 parts by weight, particularly 1 to 8 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the rubber component. When it is not promoted and exceeds 10 parts by weight, the above-mentioned promoting effect is saturated and the physical properties of the rubber film are lowered.
[0021]
The peroxide may be either acyl-based or alkyl-based, such as benzoyl peroxide, monochlorobenzoyl peroxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, t-butylcumyl peroxide, 2,5-dimethyl- 2,5-bis (t-butylperoxy) hexane, 1,1-di-t-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexane, 1,1-bis-t-butylperoxy-3,3 Examples include 5-trimethylcyclohexane, di-t-butyl peroxide, t-butylcumyl peroxide and the like.
[0022]
The above base film is preferably one obtained by treating the surface on which the rubber film is laminated with active rays or laminating an easy-adhesion layer made of a compound that improves adhesion on the surface. The use of the easy-adhesive polyester film makes it possible to reduce the amount of the adhesion improver for the rubber film.
[0023]
Examples of the treatment method using active rays include corona discharge treatment, ultraviolet irradiation treatment, plasma treatment, and flame treatment. In addition, examples of the compound for the easy adhesion layer that improves the adhesion by lamination include polyester-based, polyurethane-based, polyacrylic-based polymers, and mixtures thereof. The method of laminating the easy-adhesion layer may be either a so-called in-line method for laminating at the time of film formation, or a so-called offline method for laminating on the film formed. Moreover, the surface of the easy-adhesion layer of the film on which the easy-adhesion layer is laminated can be treated with the above-mentioned active ray.
[0024]
Further, as a method of directly bonding without using an adhesive, a method of thermally bonding a base film and a rubber film can be mentioned. In the case of silicone rubber, a method using room temperature curable silicone rubber (RTV silicone rubber) or low temperature curable silicone rubber (LTV silicone rubber) is also suitable. There is no limitation on the types of the above RTV silicone rubber and LTV silicone rubber, and either a condensation type or an addition type may be used, and either a one-component type or a two-component type may be used.
[0025]
The method for laminating the unvulcanized rubber film on the base film is not particularly limited. For example, a coating method in which a solution obtained by dissolving a rubber composition in a solvent is applied to the surface of a base film and dried to form a thin film of rubber, and the rubber composition is extruded onto the surface of the base film under high pressure to form rubber. And a calendar method for forming the thin film. In the case of liquid rubber, a coating method may be used without diluting with a solvent.
[0026]
The crosslinking method is not particularly limited. For example, after blending a peroxide in a rubber composition and laminating by the above method, the laminate may be heated to crosslink, or irradiated with active rays such as ultraviolet rays, electron beams, and γ rays to crosslink. You may let them. The addition of various auxiliaries in these crosslinking treatments is not limited at all.
[0027]
In addition, fine irregularities can be formed on the surface of the rubber film to control the light transmittance. As a means for providing this unevenness, it is known that a cover sheet made of a film or fabric having a different surface roughness is superimposed on an uncrosslinked comb film surface and the surface form of the cover sheet is transferred to the rubber film surface. For example, as a means for imparting fine irregularities to the surface of a general rubber sheet, a fabric weight that uses a mat or embossed polyethylene film or vinyl chloride film, or a filament fabric such as nylon taffeta or polyester taffeta for the cover sheet Is widely practiced.
[0028]
The above cover sheet is layered on the surface of the rubber sheet when it is crosslinked, and is peeled after the crosslinking is completed. As described above, the adhesion is improved to improve the delamination strength between the rubber film and the base film. When an agent or the like is blended, even if an attempt is made to peel the cover sheet after cross-linking, the peel strength between the rubber sheet and the cover sheet is also improved, making it difficult to peel off the cover sheet. If the cover sheet is peeled off before, there is a problem that the rubber of the rubber film is chipped and adheres to the cover sheet.
[0029]
Therefore, when the surface roughness of the rubber film is controlled by the cover sheet, it is preferable to perform a surface treatment for improving the peelability of the cover sheet, for example, a silicone-based or fluorine-based film formation. Further, as the cover sheet, a material having low adhesion to the rubber film, such as polymethylpentene or ethylene methacrylate copolymer, can be selected. Moreover, a rubber film can be multilayered and the compounding quantity and bridge | crosslinking conditions of an adhesive improvement agent can be made different with a surface layer and a back surface layer.
[0030]
In this invention, although the thickness of a raw material film and a rubber film is not specifically limited, 5-500 micrometers, especially 10-200 micrometers are preferable for a base film, and 5-1000 micrometers, especially 10-500 micrometers are preferable for a rubber film. In addition, the thickness composition ratio of a base film and a rubber film can be arbitrarily set according to the use of a composite.
[0031]
The protective film for display screens of the present invention obtained by laminating the above base film and rubber film is used for surface protection of glass and plastic display screens in display devices such as CRT displays, liquid crystal displays, and plasma displays. However, it can also be used to protect the surface of a display screen other than the above display. And for the installation to the display screen, paste it directly on the display screen.To doCan.
[0032]
GoFilmIsBy forming the surface smoothly, self-adhesive strength (tacking force) is developed on this smooth surface, so this self-adhesive strength can be used and attached without using an adhesive. In this case, display The screen protective film can be easily peeled off when it is damaged or contaminated, and there is an advantage that the adhesive remains after the peeling and the display screen is not soiled. The above self-adhesive strength can be expressed by setting the average surface roughness Ra of the rubber surface to 0.12 μm or less.
[0035]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiment1
Polyethylene terephthalate film with 100 to 100 parts of an ethylene / propylene rubber composition containing a silica-based reinforcing filler and 0.2 to 20 parts by weight of a polyhydric alcohol methacrylic acid ester and kneaded by a conventional method, while being sand-matted The non-sand-matt processed surface is subjected to plasma treatment, and the ethylene / propylene rubber composition is laminated on the plasma treated surface by a calendering method. The average surface roughness Ra is 0.01 to 0.12 μm on the rubber layer surface. Laminate the cover film. The obtained laminate is introduced into an electron beam irradiation device, irradiated with an electron beam from the base film side, and after the cover film is peeled off, the laminate is again introduced into the electron beam irradiation device, and an electron beam is introduced from the rubber film side. Irradiation is performed to obtain a display screen protective film having a light transmittance of 85 to 97%, an interlayer peel strength of 4 N / 20 mm or more, and an average surface roughness Ra of the rubber layer surface of 0.01 to 0.12 μm. This protective film for display screen has the rubber film side as the glass display screen of the display.Self-adhesion of rubber film surfaceUse with sticking onCanThe
[0036]
Embodiment2
While blending 0.2 to 20 parts by weight of a polyhydric alcohol methacrylate per 100 parts by weight of the silicone rubber compound and kneading by a conventional method, the non-hard processed surface of the hard-processed polyethylene terephthalate film is subjected to plasma treatment. The above-mentioned silicone rubber composition is laminated on the plasma-treated surface by a calendering method, and an easily peelable cover film having an average surface roughness Ra of 0.01 to 0.12 μm is laminated on the rubber layer surface. The body is subjected to a crosslinking treatment by electron beam irradiation, and the above cover film is peeled off, and the light transmittance is 85 to 97%, the delamination strength is 4 N / 20 mm or more, and the average surface roughness Ra of the rubber film surface is 0.01 to 0. Obtain a protective film for display screen of 12 μm. This protective film for display screens can be attached with the rubber film side on the glass display screen of the display, and can be attached with the self-adhesive strength of the rubber film. Is easy to peel off. Moreover, since the hard processing surface of a polyethylene terephthalate film forms a surface, it is hard to be damaged.
[0037]
Embodiment3
After the silicone rubber composition is dissolved in toluene, 0.2 to 20 parts by weight of a polyhydric alcohol methacrylic acid ester is blended with 100 parts by weight of the composition and stirred to obtain a rubber solution. After being applied to the surface of a polyethylene terephthalate base film (thickness of 5 to 500 μm) that has been subjected to electric discharge treatment so as to have a thickness of 10 to 500 μm after drying, and dried in an oven, the rubber film surface is coated with polymethylpentene. The matte surface of the easily peelable cover film is overlapped and pressure-bonded, and then a laminate in which the base film is laminated on one side of the rubber film and the cover film is laminated on the other side is introduced into the electron beam irradiation apparatus, and the base film Cross-linking treatment by irradiating electron beam from the side, lamination of silicone rubber film and polyethylene terephthalate film How to make a bodyIn, except using a polyethylene terephthalate film in which both front and back surfaces are treated with a polyester surface treatment agent as a base filmthe aboveSimilarly, a silicone rubber layer is laminated on one side, crosslinked, and on the base film surface of the obtained laminate with a cover film,UpIn the same manner as described above, a silicone rubber film and a cover film are laminated in order, and an electron beam is irradiated from the latter cover film side, and the cover film on both sides is peeled off, thereby providing a display having a silicone rubber layer on both sides of the base film. Manufactures protective films for screens. In addition, you may laminate | stack an uncrosslinked rubber film and a cover film in order on both surfaces of a base film, and may perform electron beam irradiation in order from the one side and the other side.
[0038]
This display screen protective film smoothes one surface of the rubber film on both sides and fixes it to the display screen with self-adhesive force, and sets the other surface roughness high to control the light transmittance, The sharpness of the video can be improved. And since this display screen protective film has rubber films on both the front and back surfaces, cushioning properties and soft tactile sensation are further improved, and dirt and scratches are less likely to be attached.
[0039]
【Example】
Various protective films for display screens were produced using various rubbers and substrate films, and their performances were tested. Hereinafter, details of representative examples will be described. In the following description, “parts” indicates parts by weight. In the performance test, the measurement method was as follows.
[0040]
Light transmittance
It was measured with a turbidimeter (“NDH-1001DH type” manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.). Delamination strength
Interfacial peeling occurred by putting a knife at the interface between the base film and the rubber film and applying force to the part or immersing the part in toluene, and measured by the T-type peeling method according to JIS K6854. .
[0048]
Example1
Using a commercially available highly transparent ethylene / propylene rubber composition (rubber hardness: 50 degrees) containing a silica reinforcing filler, 3 parts of pentaerythritol tetramethacrylate was added to 100 parts thereof and kneaded by a conventional method. On the other hand, a plasma treatment was applied to the opposite side of the sand matted surface of a polyethylene terephthalate film having a thickness of 75 μm and a light transmittance of 93%, and the ethylene / propylene rubber composition was 250 μm in thickness on the plasma treated surface. A cover film having an average surface roughness Ra of 0.04 μm and a thickness of 60 μm made of a mixture of an ethylene / methacrylate copolymer and polyethylene was laminated on the surface of the rubber layer.
[0049]
The obtained laminate is introduced into an electron beam irradiation device, 150 KV, 25 Mrad electron beam irradiation is performed from the base film side, the cover film is peeled off, the laminate is again introduced into the electron beam irradiation device, and a rubber film 300 KV, 15 Mrad electron beam irradiation was performed from the side, and the protective film for display screens with a total thickness of 325 micrometers was obtained. This transparent protective filmIRum had a light transmittance of 93% and a delamination strength of 12 N / 20 mm. The average surface roughness Ra of the rubber layer surface was 0.04 μm. The rubber film side of the protective film for display screen was attached to a glass display screen of a liquid crystal display with a commercially available general-purpose acrylic double-sided adhesive tape, and the surface was formed with a sand matte processed surface of a polyethylene terephthalate film.
[0050]
Since the display screen protective film is a laminate of an ethylene propylene rubber film and a polyester film, both surfaces can be used as adhesive surfaces, and the rubber film surface can also be adhered with a self-adhesive force. In addition to being excellent in workability during molding and sticking, it also has cushioning properties, has a soft tactile sensation, and has a feature that it is hard to be scratched even if it touches the surface with a touch pen. Since the polyester film surface of the film is matte and has fine irregularities, the light reflectivity is moderately suppressed, the sharpness of the screen is improved, and it is practically excellent as a protective film for display screens of liquid crystal displays It was.
[0051]
Example2
Using a commercially available mid-transparent silicone rubber compound (rubber hardness 20 degrees), 100 parts thereof were mixed with 3 parts of trimethylolpropane trimethacrylate and kneaded by a conventional method. On the other hand, a non-hard processed surface of a polyethylene terephthalate film having a thickness of 50 μm and a light transmittance of 98% is subjected to plasma treatment, and the silicone rubber composition is formed on the plasma treated surface by a calendering method so that the thickness becomes 300 μm. Laminate and example on this rubber layer surface1The same cover film was laminated.
[0052]
The obtained laminate is introduced into an electron beam irradiation apparatus, irradiated with an electron beam of 750 KV and 15 Mrad, the above cover film is peeled off, and a protective film for a display screen having a total thickness of 350 μm is obtained and wound into a roll. It was. This protective film for display screen had a light transmittance of 90%, and the delamination strength was strong enough to damage the rubber film during measurement, and was determined to be 12 N / 20 mm or more. Further, the rubber film side surface of the protective film for display screen has a surface roughness Ra of 0.038 μm and is rich in adhesiveness to the smooth surface of the article. For example, an adhesive or It can be attached only by pressure bonding without using an adhesive, and can be easily peeled off when surface contamination or the like occurs after this attachment.
[0053]
Moreover, since the surface of the base film (polyester film) is hard-processed and the rubber film is laminated on the back surface to provide cushioning properties, the display screen protective film described above protects the surface of the liquid crystal display. When used as a film, it has a good tactile sensation and is not easily damaged when touched with a touch pen. Furthermore, since the light transmittance is appropriately controlled, the sharpness of the screen image is improved, and the practicality as a protective film for a display screen of a liquid crystal display is excellent.
[0055]
Example3
Example2In Example, except that both surfaces of the polyethylene terephthalate film of the base film are treated with a polyester surface treatment agent.2Example on the base film surface of a laminate comprising a cover film, a silicone rubber film and a base film obtained in the same manner as above2In the same manner, a silicone rubber film and a cover film were laminated in order, crosslinked by electron beam irradiation, and the cover sheets on both sides were peeled off. However, the latter cover film having an average surface roughness Ra of 0.54 μm was used. Since the obtained display screen protecting film has silicone rubber films on both sides of the base film, it has excellent cushioning properties.
[0056]
And since the first laminated silicone rubber film has low surface roughness and high self-adhesiveness, this first laminated silicone rubber film was used by sticking to the glass display screen of the liquid crystal display with self-adhesive force. However, the surface roughness of the silicone rubber film laminated later is high, the light transmittance as a display screen protection film is 90%, the screen is sharp, and the cushioning property is high. It was excellent as a film.
[0057]
【The invention's effect】
The invention according to claims 1 to 4 is a laminate of a base film and a rubber film.Therefore, the dimensional stability is improved compared to the rubber film alone, and the molding process is easy.Good handleability. Also,Rubber film affixed to the display screenThe surface is smoothSoThe rubber layer surface can be attached simply by pressing it against the display screen.,ContactAdhesives and adhesives are not required, and because the back side has a rubber layer, cushioning also appears on the front side of the base film, which is more dirty and scratched than when the base film is used alone. hard. Moreover, since the material rubber of the rubber film is specified, the production is easy, and the above-mentioned antifouling property, scratch resistance and the like are improved.Moreover, since the light transmittance of the laminate is limited to 85 to 97% by adjusting the substrate film, the transparency of the rubber film and the roughness of the laminate surface, the visibility of the display screen is good, Moreover, the sharpness of the image is increased. Furthermore, the delamination strength is 4N / 20mmSince it is limited to the above, delamination does not occur due to external force during processing and use of the protective film for display screen of the laminate, and handling becomes easier. In addition, since the base film and the rubber film are directly bonded without using an adhesive, an adhesive is unnecessary and economical.
[0058]
In particular, the invention described in claim 2Since the surface of the laminate is composed of the hard processed surface of the base film, the surface is difficult to be damaged.Become. The invention according to claim 3 is a substrate film.On both sidesRubber filmLaminatedBecauseCushioning and soft touch are further improved and dirt and scratches are less likely to be attached.The The invention according to claim 4 is a rubberSilica-based or organic-based reinforcing fillers are usedBecauseThe light transmittance of the laminate is improved..

Claims (4)

Translated fromJapanese

ＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイその他の各種表示装置の表面保護用として用いるための表示画面用保護フィルムにおいて、基材フィルムの少なくとも片面にゴムフィルムを積層した積層体からなり、上記の基材フィルムが透明性のポリエステルまたはポリカーボネートからなり、上記のゴムフィルムがシリコーンゴムまたはエチレンプロピレンゴムからなり、上記の基材フィルムおよびゴムフィルムが接着剤を介さずに直接接着されて基材フィルムとゴムフィルムの層間剥離強度が４Ｎ／２０mm以上であり、表示画面に貼着されるゴムフィルムの表面が、平均表面粗度Ｒａが０．１２μｍ以下の平滑面に形成されて表示画面に対し自己粘着力で貼着可能であり、かつ上記積層体の光線透過率が上記の基材フィルム、ゴムフィルムの透明性および上記積層体表面の光線反射率を変化させる表面粗度を調整することにより８５〜９７％に制御されていることを特徴とする表示画面用保護フィルム。A protective film for a display screen for use in protecting a surface of a CRT display, a liquid crystal display, a plasma display and other various display devices, comprising a laminate in which a rubber film is laminated on at least one side of thebase film, Is made of transparent polyester or polycarbonate, the rubber film is made of silicone rubber or ethylene propylene rubber, and the base film and the rubber film are directly bonded without an adhesive. The delamination strength is 4N / 20mmor more, and the surface of the rubber film adhered to the display screen is formed on a smooth surface with an average surface roughness Ra of 0.12 μm or less. a possible sticking andmaterial group light transmittanceabovethe laminateFi Beam, transparency and protective film for a display screen, characterized that youhave been controlled to 85 to 97%by adjusting the surface roughness of changing the light reflectance of the laminate surface of the rubber film.積層体が基材フィルムの片面にゴムフィルムを積層してなり、上記基材フィルムの表面にハード加工が施されている請求項１記載の表示画面用保護フィルム。Laminateformed by laminating a rubber film on one surface of a substratefilm, a protective film for a display screen according to claim 1, wherein thathave hard processing is given to the surface of the substrate film.積層体が基材フィルムの両面にゴムフィルムを積層してなり、表示画面に貼着されるゴムフィルムの反対側ゴムフィルムの表面粗度が目付け加工で調整されている請求項１記載の表示画面用保護フィルム。The display screen according to claim 1, wherein the laminate is formed by laminating rubber films on both sides of the base film, and the surface roughness of the rubber film opposite to the rubber film adhered to the display screen is adjusted by weighting. Protective film.ゴムフィルムがゴムの補強充填剤としてシリカ系または有機系のものを使用したものである請求項１ないし３のいずれかに記載の表示画面用保護フィルム。Protective film for the display screen according toany one of claims1 to 3 rubber filmis obtained by using those of the silica-based or organic-based as a reinforcing filler in rubber.