JP2015016545A - パイロット孔削孔治具及び更生管の接続口削孔方法 - Google Patents

Abstract

【課題】既設管を更生する更生管に、既設管と取付管との取付管口の略中心に位置してパイロット孔を確実に形成する。【解決手段】パイロット孔削孔治具１は、外周面にパッカー３を設けるとともに、内周面に回転機能および摺動機能を備えるベアリング４を設けた支持筒部材２と、切削刃を設けた筒状本体５１および筒状本体に連結されたシャフト５２からなり、シャフト５２が回転機能および摺動機能を備えるベアリング４を介して回転自在に、かつ、軸心方向に移動自在に支持されるとともに、シャフト５２にフレキシブルシャフトを連結可能なホールソー５とから構成される。そして、パッカー３を膨張させ、取付管に軸心を一致させてホールソー５を支持し、フレキシブルシャフトを介してホールソー５を回転させながら軸心方向に押し込んで取付管口の略中心に位置して更生管にパイロット孔を形成する。【選択図】図１

Description

この発明は、既設管を更生する更生管に既設管と取付管との取付管口に対応してパイロット孔を形成するパイロット孔削孔治具、及び更生管に形成されたパイロット孔に基づいて更生管に接続口を形成する更生管の接続口削孔方法に関するものである。

従来より、老朽化した既設管、例えば、下水道管等を更生するため、両側縁部に接合部が形成された帯状部材を既設管内に引込み、螺旋状に巻き回して隣接する帯状部材の接合部同士を互いに接合して更生管を製管するとともに、製管された更生管に新たに帯状部材を供給して更生管を既設管の軸心方向に付加形成することが実施されている。

一方、既設管に地上側のマス等から取付管が接続されている場合には、既設管を更生する更生管に取付管を接続する必要がある。この場合、マス等からホールソーを取付管内に挿入し、ホールソーを回転させて更生管に目印となる仮孔であるパイロット孔を削孔した後、更生管内に削孔刃を搭載した削孔装置を搬入し、パイロット孔の周囲を削孔して既設管と取付管との取付管口に連通する接続口を形成するようにしている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０００−１５５０９号公報

ところで、取付管は、マス等から屈曲して既設管に接続されていることが多く、取付管の屈曲部を通過させるためには、ホールソーの外径は取付管の内径の約１／２程度に制約される。また、取付管は、既設管に対して管軸方向および周方向に設定角度傾斜して接続されている場合には、既設管と取付管との取付管口は楕円形状となっている。したがって、取付管よりも小径のホールソーをフレキシブルシャフトを利用して回転させ、楕円形状の取付管口の中心に位置して更生管にパイロット孔を削孔することは容易でない。

一方、既設管と更生管との隙間にモルタルを充填して更生管とともに形成される複合管の強度を向上させるため、鋼板等の金属製補強材を装着した補強材付き帯状部材を螺旋状に巻き回して更生管を製管した場合には、更生管の周囲に金属製補強材が螺旋状に装着される。このような更生管にパイロット孔を形成する場合、回転するホールソーが更生管の金属製補強材に接触すると、衝撃により取付管とホールソーとの内外径差分飛び跳ねてテレビカメラ等によって設定した中心位置から逸脱することが多く、中心位置に確実にパイロット孔を削孔することは極めて困難である。仮に、楕円形状の取付管口の中心を外れて更生管にパイロット孔が削孔されると、更生管に搬入された削孔装置がパイロット孔を目印として更生管に接続口を形成するため、更生管とともに既設管と取付管との接続部分を切削することになり、更生管と取付管との接続に支障を来すことになる。この結果、熟練した作業者によっても試行錯誤しつつパイロット孔を削孔せざるを得ないことから、多くの時間を必要とし、作業効率が低いという問題があった。

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、補強材付き帯状部材によって製管された更生管であっても、既設管と取付管との取付管口の略中心に位置してパイロット孔を確実に形成することのできるパイロット孔削孔治具を提供するとともに、パイロット孔削孔治具によって形成されたパイロット孔に基づいて更生管に取付管口に連通する接続口を効率よく形成することのできる更生管の接続口削孔方法を提供することを目的としている。

前記の目的を達成するための本発明の解決手段は、取付管が接続された既設管を更生した更生管に、既設管と取付管との取付管口に対応してパイロット孔を形成するパイロット孔削孔治具であって、外周面にパッカーを設けるとともに、内周面に回転機能および摺動機能を備えるベアリングを設けた支持筒部材と、切削刃を設けた筒状本体および筒状本体に連結されたシャフトを有するホールソーとを備えて構成される。前記ホールソーは、前記シャフトが、前記支持筒部材にベアリングを介して回転自在に、かつ軸心方向に移動自在に支持されるとともに、このシャフトにフレキシブルシャフトが連結可能となるように形成される。そして、前記パッカーは圧力空気が供給されて膨張し、このパッカーを介して取付管に対して取付管の軸心とホールソーの軸心を一致させるようにホールソーを支持し、前記ホールソーを回転させながら軸心方向に押し込み、ホールソーを取付管口の略中心に位置させて、更生管にパイロット孔を形成するように構成されている。

本発明によれば、圧力空気を供給することによりパッカーが膨張して、取付管に対して取付管の軸心とホールソーの軸心とを一致させてホールソーを支持することができる。また、ホールソーは、支持筒部材に設けられた回転機能および摺動機能を備えるベアリングによって回転自在に、かつ、軸心方向に移動自在に支持されている。これにより、既設管を更生管によって更生した後、取付管内にパイロット孔削孔治具を挿入し、既設管と取付管との取付管口の近傍に位置してパイロット孔削孔治具を支持するとともに、フレキシブルシャフトを介してホールソーを回転させて押し込むことにより、取付管口の略中心に位置して更生管にパイロット孔を確実に形成することができる。

また、前記構成のパイロット孔削孔治具において、支持筒部材は、前記筒状本体を内側に収納しうる収納部を備えて、前記シャフトが軸心方向に移動することにより、該筒状本体が前記支持筒部材の収納部から出没自在とされてもよい。

このように構成されることによって、支持筒部材の内側にホールソーの筒状本体が収納されたときには、パイロット孔削孔治具をコンパクトな状態に形成することができ、パイロット孔を設ける取付管口までの管路に、パイロット孔削孔治具を挿入しやすくすることができる。また、ホールソーの筒状本体は支持筒部材の収納部から出没自在であるので、取付管口の削孔時には支持筒部材から押し出されて回転し、取付管口にパイロット孔を形成することができる。

さらに、前記支持筒部材は、パッカーの内側に連通する流路を備え、この流路には、パッカーを膨張させる圧力空気の供給配管が、耐衝撃性を有する硬質管状体を介して接続されることが好ましい。

このように構成されることによって、パイロット孔削孔治具を取付管口までの管路に挿入する際に、圧力空気の供給配管と硬質管状体とを介して支持筒部材を押し込むことができ、多様な配管経路に対応させて挿入することが可能となり、作業性が高められる。

また、前記パイロット孔削孔治具を用いた更生管の接続口削孔方法も本発明の技術的思想の範疇である。すなわち、本発明の更生管の接続口削孔方法は、取付管が接続された既設管を更生した更生管に、既設管と取付管との取付管口に連通する接続口を形成する接続口削孔方法であって、前記構成に係るパイロット孔削孔治具を地上側から取付管内に挿入し、支持した後、ホールソーを回転させながら押し込んで更生管にパイロット孔を形成し、次いで、中心部に識別マークを有する削孔刃を搭載した削孔装置を更生管からパイロット孔を臨む位置まで搬送し、パイロット孔を通して削孔刃の識別マークを視認した状態で削孔刃を介してパイロット孔の周縁部を複数回削孔し、更生管に取付管口に連通する接続口を形成することを特徴としている。

これにより、パイロット孔削孔治具を地上側から取付管内に挿入して支持し、次いで、ホールソーを回転させながら押し込んで更生管にパイロット孔を形成する。更生管にパイロット孔を形成したならば、パイロット孔削孔治具を地上側に引き上げた後、中心部に識別マークを有する削孔刃を搭載した削孔装置を更生管からパイロット孔を臨む位置まで搬送し、取付管内に挿入されたＴＶカメラ等によってパイロット孔を通して削孔刃の識別マークを視認した状態で、削孔刃を介してパイロット孔の周縁部を複数回削孔して更生管に取付管口に連通する接続口を形成する。これにより、既設管と取付管との取付管口の略中心に位置して更生管に形成されたパイロット孔の周縁部を周方向に場所を変えて順に削孔することができ、取付管口に連通する接続口を効率よく形成することができる。

本発明のパイロット孔削孔治具によれば、補強材付き帯状部材によって製管された更生管であっても、既設管と取付管との取付管口の略中心に位置してパイロット孔を確実に形成することができる。

また、本発明の更生管の接続口削孔方法によれば、パイロット孔削孔治具によって形成
されたパイロット孔に基づいて更生管に取付管口に連通する接続口を効率よく形成することができる。

本発明の実施形態１に係るパイロット孔削孔治具を示す半断面図である。実施形態１に係るパイロット孔削孔治具を用いて更生管にパイロット孔を削孔する方法の一工程を示す説明図である。図２の後工程を示す説明図である。図３の後工程を示す説明図である。図４の取付管口を臨む更生管に形成されたパイロット孔と削孔刃との関係を説明する平面図である。図４の後工程を示す説明図である。本発明の実施形態２に係るパイロット孔削孔治具を示す半断面図である。実施形態２に係るパイロット孔削孔治具の変形例を示す半断面図である。実施形態２に係るパイロット孔削孔治具を用いて更生管にパイロット孔を削孔する方法の一工程を示す説明図である。

以下、本発明の実施の形態に係るパイロット孔削孔治具、およびパイロット孔削孔治具を用いた更生管の接続口削孔方法について、図面を参照しつつ説明する。

（実施形態１）
図１は、実施形態１に係るパイロット孔削孔治具１を示す半断面図である。

このパイロット孔削孔治具１は、支持筒部材２と、支持筒部材２の外周面に配設されたパッカー３と、支持筒部材２の内周面にブッシュ２１を介して固定された回転機能および摺動機能を備えるベアリング４と、回転機能および摺動機能を備えるベアリング４によって回転自在に、かつ、軸心方向に移動自在に支持されたホールソー５とから構成されている。

ここで、パッカー３は、ゴム等を円筒状に形成したものであり、その一端縁部が支持筒部材２の一端面に固定材３１を介して挾着されるとともに、他端部が支持筒部材２の他端部外周面に固定バンド３２を介して止着されている。これにより、支持筒部材２に形成された流路２ａにエア配管６（図２参照）を接続し、図示しないコンプレッサー等の空気源を作動させて圧力空気を供給することにより、両端が固定されたパッカー３を膨張させて拡径させることができる。

また、回転機能および摺動機能を備えるベアリング４は、市販品（日本ベアリング株式会社の製造販売に係る商品名：ストロークブッシュ参照）であって、保持器４１に多数の鋼球４２を回転自在に支持して外筒４３内に挿入して構成され、支持筒部材２の内周面にＣリングを介して固定されたブッシュ２１に外筒４３がはめあいにより嵌合されている。これにより、外筒４３に対して保持器４１が多数の鋼球４２に支持されて回転し、かつ、軸心方向に移動することができる。なお、外筒４３の前後各端部には、保持器４１の抜け出しを防止するストッパ４３１が設けられている。

さらに、ホールソー５は、開口端に周方向に間隔をおいて複数個の超硬チップ刃５１１を設けた筒状本体５１と、シャフト５２とを一体に備えて構成されている。ホールソー５は、筒状本体５１を支持筒部材２の先端部の外方に突出させた状態で、シャフト５２の先端部に筒状本体５１が連結されている。シャフト５２は、支持筒部材２に固定された回転機能および摺動機能を備えるベアリング４に支持され、シャフト５２の後端部にフレキシブルシャフト７が着脱自在に連結される。

この場合、詳細には図示しないが、ホールソー５に、その中心に位置して筒状本体５１から突出する先導刃としてのドリル刃が設けられてもよい。

次に、このように構成されたパイロット孔削孔治具１を用いて既設管Ｋを更生する更生管Ｓに取付管Ｔとの取付管口Ｋａに連通する接続口Ｓａを形成する削孔方法について、図２〜図６を参照しつつ説明する。

既設管Ｋは、その内部において更生管Ｓが製管され、既設管Ｋと更生管Ｓとの間隙にモルタルＭが充填され、更生管ＳおよびモルタルＭからなる複合管によって更生されている。既設管Ｋを更生するための更生管Ｓとしては、金属製補強材が装着された補強材付き帯状部材を、螺旋状に巻き回すことによって製管された管状体であって、高い自立強度を有するものであってもよい。この場合にも、既設管Ｋと更生管Ｓとの間に、モルタルＭが間詰め材として充填される。

既設管Ｋと取付管Ｔとの取付管口Ｋａは、図示しない保護部材によって保護された状態でモルタルＭが充填される。このため、取付管口Ｋａは開口されている。ただし、更生管Ｓを製管する帯状部材のリブ間にモルタルＭは回り込むため、リブの高さに略相当する厚みのモルタルＭが更生管Ｓの外周面に積層されている。

まず、地上において、パイロット孔削孔治具１の支持筒部材２に先端側からホールソー５のシャフト５２を挿通し、回転機能および摺動機能を備えるベアリング４に支持させる。また、シャフト５２の後端部にフレキシブルシャフト７を連結し、さらに、支持筒部材２の流路２ａにエア配管６を接続した後、パイロット孔削孔治具１をマス９１等を通して取付管Ｔ内に挿入する（図２参照）。

次いで、ＴＶカメラＶによりパイロット孔削孔治具１が設定位置に達したことを確認したならば、エア配管６を通して圧力空気をパッカー３に供給し、パッカー３を膨張させて取付管Ｔの内周面に密着させ、パイロット孔削孔治具１を取付管Ｔに支持する。すなわち、パイロット孔削孔治具１のホールソー５の軸心を取付管Ｔの軸心に一致させてパイロット孔削孔治具１を取付管Ｔの取付管口Ｋａの近傍に固定する（図３参照）。なお、ＴＶカメラＶは取付管Ｔから引き上げておく。

そして、パイロット孔削孔治具１を取付管Ｔの取付管口Ｋａの近傍に固定した状態で、図示しないモータを介してフレキシブルシャフト７を回転させるとともに、押し込むことにより、ホールソー５が回転し、超硬チップ刃５１１が、既設管Ｋと取付管Ｔとの取付管口Ｋａの中心に略対応する位置の更生管Ｓ（外周面に積層されたモルタルＭを含む）にホールソー５の筒状本体５１の直径に略相当する径のパイロット孔Ｐａを形成する。この際、膨張したパッカー３を介して取付管Ｔに対して支持筒部材２が固定され、ホールソー５が支持筒部材２に設けられた回転機能および摺動機能を備えるベアリング４によって回転自在に、かつ、軸線方向に移動自在に支持されていることにより、更生管Ｓが金属製補強材を装着した補強材付き帯状部材を螺旋状に巻き回すことによって製管された場合であっても、ホールソー５を飛び跳ねることなく確実に支持してパイロット孔Ｐａを安定的に形成することができる。

このようにして、既設管Ｋと取付管Ｔとの取付管口Ｋａの中心に略対応して更生管Ｓにパイロット孔Ｐａを形成したならば、パッカー３に供給された圧力空気をエア配管６を通して排気することにより、パッカー３を縮径させてパイロット孔削孔治具１を取付管Ｔからマス９１等を経て引き出す。

次いで、パイロット孔Ｐａの近傍位置まで取付管Ｔ内にＴＶカメラＶを挿入するとともに、中心部に識別マーク８ａ（図５参照）を有する削孔刃（筒状体の先端部にダイヤモンド粒子を蒸着等によって付着させたもの）８１を搭載した削孔装置８をマンホール等から更生管Ｓ内に搬入し、パイロット孔Ｐａを臨む位置まで搬送する。そして、更生管Ｓに形成されたパイロット孔ＰａをＴＶカメラＶで確認しつつ、削孔装置８の削孔刃８１を回転させながら上昇させ、パイロット孔Ｐａの周縁部を周方向に間隔をおいて複数回にわたって切削し、取付管口Ｋａに連通する接続口Ｓａを形成する。すなわち、更生管Ｓに形成されたパイロット孔Ｐａは、既設管Ｋと取付管Ｔとの取付管口Ｋａの中心に略対応する位置に形成されていることにより、ホールソー５の筒状本体５１の外径よりも若干大きな外径を有する削孔装置８の削孔刃８１をパイロット孔Ｐａの周縁に沿って順に移動させて切削することにより、取付管口Ｋａに連通する接続口Ｓａを更生管Ｓに効率よく形成することができる。

具体的には、呼び径１５０ｍｍの取付管Ｔが既設管Ｋに軸心に対して６０度の角度で接続されて、短径１５４ｍｍ、長径１７８ｍｍの楕円状の取付管口Ｋａの中心に略対応する位置の更生管Ｓにホールソー５によって直径８０ｍｍのパイロット孔Ｐａを形成した。次いで、ＴＶカメラＶにより削孔装置８の直径１００ｍｍの削孔刃８１における直径４０ｍｍの識別マーク８ａをパイロット孔Ｐａを通して視認しつつ、削孔刃８１をパイロット孔Ｐａの周縁部において周方向にほぼ９０度の間隔をおいて４回切削することにより、取付管口Ｋａに連通する接続口Ｓａを更生管Ｓに形成することができた（図５参照）。

すなわち、短径１５４ｍｍ、長径１７８ｍｍの楕円状の取付管口Ｋａの略中心に位置して直径８０ｍｍのパイロット孔Ｐａが形成されると、取付管口Ｋａとパイロット孔Ｐａとの間隔は、長径側において４９ｍｍ、短径側において３７ｍｍとなる。したがって、ＴＶカメラＶによってパイロット孔Ｐａ内に削孔刃８１の直径４０ｍｍの識別マーク８ａを視認できるならば、直径１００ｍｍの削孔刃８１は、パイロット孔Ｐａの周縁から３０ｍｍの範囲を切削することから、取付管口Ｋａを損傷させることを確実に防止して更生管Ｓに接続口Ｓａを形成することができる。

なお、削孔刃８１によってパイロット孔Ｐａの周縁部を切削した際の残余部分については、削孔刃８１の先端部外周面のダイヤモンド粒子によって削り落とすことができる。

更生管Ｓに既設管Ｋと取付管Ｔとの取付管口Ｋａに連通する接続口Ｓａを形成したならば、接続口Ｓａの周縁部を仕上げ加工した後、詳細には図示しないが、更生管Ｓと同一材料からなるチーズ状補修部材を補修用パッカーを介して接続口Ｓａまで搬送し、補修用パッカーに加熱空気を供給して拡径させ、その首部を接続口Ｓａを通して取付管Ｔ内に突出させ、補修部材の首部分を取付管Ｔの下端部内周面に密着させるとともに、補修部材の胴部分を更生管Ｓの内周面に密着させる。この際、補修部材は、加熱空気によって加熱されることにより、軟化溶融して取付管Ｔの下端部内周面および接続口Ｓａ近傍の更生管Ｓの内周面にそれぞれ密着状態で貼着する。

これにより、取付管Ｔの下端部が更生管Ｓと接続口Ｓａを通して補修部材によって補修されて接続される。そして、更生管Ｓと取付管Ｔとが補修部材を介して接続されたならば、加熱空気に代えて冷却空気を供給して補修部材を硬化させた後、空気の供給を中止して補修用パッカーを縮径させ、更生管Ｓを通して引き出せばよい。

（実施形態２）
図７は、本発明の実施形態２に係るパイロット孔削孔治具１を示す半断面図である。

この形態に係るパイロット孔削孔治具１は、実施形態１と基本構成において同様であるが、さらに支持筒部材２に収納部２３が備えられ、硬質管状体３６を介してエア配管が接続される点に特徴を有している。以下では、パイロット孔削孔治具１におけるこれらの特徴部分について詳細に説明し、他の構成については実施形態１と共通の符号を用いて説明を省略する。

支持筒部材２の外周面に配設されたパッカー３は、一端部の外周面に固定バンド３２が係止されて、支持筒部材２の先端側外周面に固定されている。また、パッカー３の他端部は、支持筒部材２の後端部に固定材３３により挾着されて固定されている。固定材３３は、支持筒部材２の後端部に一体に取り付けられている。固定材３３の外周面は、後端部ほど縮径した円錐台形状に形成され、取付管Ｔへの挿入抵抗を生じず、スムーズに取付管口Ｋａの近傍まで到達するように構成されている。

また、支持筒部材２は、外周側に開放された環状の凹溝２２を有する。この凹溝２２は、外周面に備えられたパッカー３の内面との間に、圧縮空気を導入するための空間部を形成している。支持筒部材２の流路２ａは、支持筒部材２の後端部を貫通して軸心方向に設けられ、支持筒部材２の凹溝２２に連通されている。固定材３３にも、支持筒部材２の流路２ａと同径の流路３４が軸心方向に貫通して設けられている。固定材３３は、この流路３４を支持筒部材２の流路２ａに連続させるように配置され、支持筒部材２の後端部に接続されている。

固定材３３の流路３４には、金属製の接続部材３５を介して、硬質管状体３６が接続される。硬質管状体３６は、耐衝撃性を有する硬質の可撓管であり、合成樹脂系複合管や油圧配管用の補強ゴムホース等を好適に利用することができる。硬質管状体３６には、圧縮空気を供給するためのエア配管（図９における符号６）が連結される。これにより、エア配管から供給される圧縮空気は、硬質管状体３６から、固定材３３の流路３４と支持筒部材２の流路２ａとを経由して凹溝２２に到達し、拡散されてパッカー３を膨張させる。

また、硬質管状体３６は、耐衝撃性を有する硬質の可撓管であることから、軸心方向の外力を固定材３３に伝達し得る。そのため、硬質管状体３６は、軸心方向の外力を受けて、パイロット孔削孔治具１を取付管Ｔの奥部へと押し込む作用をなす。すなわち、地上からエア配管を介して硬質管状体３６を押し込む操作をすることにより、パイロット孔削孔治具１が挿入方向に押し込まれ、容易に設定位置まで到達させることが可能となる。

例示の形態に係るパイロット孔削孔治具１では、さらに支持筒部材２に収納部２３が設けられている。収納部２３は、支持筒部材２の先端側に配設されている。また、収納部２３は、ホールソー５の筒状本体５１の円筒部５１２に対応して、円筒部５１２の外径と略同等または円筒部５１２の外径よりも大きい略円柱状の内部空間を備えて、支持筒部材２の先端方向に開放して形成されている。これにより、図７に示すように、筒状本体５１は、支持筒部材２の収納部２３の内側に収められている。

前述のとおり、ホールソー５は、支持筒部材２の内周面に固定されたベアリング４によって、支持筒部材２の内側で回転自在に、かつ、軸心方向に移動自在に支持されている。そのため、ホールソー５のシャフト５２の軸心方向の移動にともなって、筒状本体５１は支持筒部材２の収納部２３から出没自在とされている。すなわち、シャフト５２がベアリング４を介して支持筒部材２の先端方向に移動することで、筒状本体５１は収納部２３から突出する。また、シャフト５２が支持筒部材２の後端方向に移動することで、筒状本体５１は収納部２３の内側に収納される。

これにより、ホールソー５の筒状本体５１が収納された状態のとき、パイロット孔削孔治具１は全体として極めてコンパクトに形成され、狭い管路であっても容易に挿入することが可能とされる。また、パイロット孔削孔治具１を設定位置まで挿入して、パイロット孔Ｐａを削孔する際には、筒状本体５１を支持筒部材２の先端から突出させて使用することができる。

図８は、パイロット孔削孔治具１の変形例を示す半断面図である。このパイロット孔削孔治具１は、図示するように、ホールソー５として、図７とは大きさの異なる筒状本体５１を備えている。この筒状本体５１は、図７に示した筒状本体５１と同等の外径を有する一方、円筒部５１２が軸心方向に長く延設して形成されている。この場合、かかる筒状本体５１に対応して、支持筒部材２の収納部２３も図７に示す形態よりも軸心方向に拡張された略円柱状の内部空間を有して形成されている。

これにより、図８に示すパイロット孔削孔治具１は、より大きな筒状本体５１を有するものの、図７に示したパイロット孔削孔治具１と同等の外形状を保持し、全体として極めてコンパクトに形成することができる。加えて、筒状本体５１が支持筒部材２の収納部２３から突出すると、支持筒部材２からの筒状本体５１の突出量は図７に示した形態よりも大きく確保することができる。したがって、回転する筒状本体５１の超硬チップ刃５１１を、支持筒部材２から、より遠くに到達させることができ、多様な管路に対応させて良好にパイロット孔Ｐａを削孔することが可能となる。

図９は、実施形態２に係るパイロット孔削孔治具１を用いて行うパイロット孔Ｐａの削孔方法の一工程を示す説明図である。

実施形態２に係るパイロット孔削孔治具１は、図２に示されるような管路を挿通させてパイロット孔Ｐａを形成する場合だけでなく、さらに図９に例示するような管路にあっても好適に使用することができる。

すなわち、図９に示す管路は、マス９１が比較的小型のサイズである立上り管（例えば、φ２００ｍｍ）により形成され、マス９１より小径の横引き管９２（例えば、φ１５０ｍｍ）に接続されている。横引き管９２には、取付管Ｔが接続され、取付管Ｔの下流端が下水道本管である既設管Ｋに接続されている。既設管Ｋは、更生管Ｓにより更生され、既設管Ｋと更生管Ｓとの間にモルタルＭが充填されている。

小型のマス９１と横引き管９２とは、互いに直交するように接続され、管路が９０°曲がっている。このように、小口径であって比較的狭い曲がり部を有する管路に対しても、実施形態２に示すパイロット孔削孔治具１はコンパクトに形成されているので、曲がり部をスムーズに挿通させて、取付管Ｔへ挿入することができる。

パイロット孔削孔治具１には、シャフト５２の後端部にフレキシブルシャフト７を連結し、支持筒部材２の流路２ａに接続した硬質管状体３６にエア配管６を連結する。硬質管状体３６の長さは特に限定されるものではないが、図９に示すような管路の場合、例えば３０ｃｍの長さを有するゴムホース等の硬質管状体３６を支持筒部材２の流路２ａに連結する。さらに、この硬質管状体３６に、配管延長に対応する長さを有する耐衝撃性硬質塩化ビニル管からなるエア配管６を連結する。

かかるパイロット孔削孔治具１を、図９に示すように、地上からマス９１を通して、横引き管９２、さらには取付管Ｔへと挿入していく。ホールソー５の筒状本体５１は、支持筒部材２の内側の収納部２３に収納されている。この間、エア配管６に接続された硬質管状体３６を介して、地上からパイロット孔削孔治具１の向きを操作し、軸心方向に押し込む。これにより、押込み力が硬質管状体３６を介して固定材３３に伝達され、小口径の狭い曲がり部においても、パイロット孔削孔治具１をスムーズに挿通させて、管路の奥部へと容易に挿入することができる。

ＴＶカメラＶにより確認しながら、パイロット孔削孔治具１が設定位置に達したことを確認したならば、エア配管６を通して圧力空気をパッカー３の内側へ供給し、パッカー３を膨張させる。これにより、パイロット孔削孔治具１を取付管Ｔの内周面に密着させ、取付管Ｔに固定することができる（図３参照）。パイロット孔削孔治具１は、ホールソー５の軸心を取付管Ｔの軸心に一致させて、取付管Ｔの取付管口Ｋａの近傍に固定される。

次いで、モータを駆動してフレキシブルシャフト７を回転させるとともに、押し込むことにより、ホールソー５を回転させ、支持筒部材２の先端方向へ移動させる。ホールソー５の筒状本体５１は、支持筒部材２の先端部から押し出される。筒状本体５１の先端部の超硬チップ刃５１１は、その回転によって、更生管Ｓにパイロット孔Ｐａを形成する。パイロット孔Ｐａは、既設管Ｋと取付管Ｔとの取付管口Ｋａの中心に略対応する位置の更生管Ｓに、筒状本体５１の直径に略相当する径の開口として形成される。

パイロット孔削孔治具１としては、既設管Ｋと取付管Ｔとの接続角度に応じて、図７または図８に示すように、好ましい大きさの筒状本体５１を備えたものを選択して使用することで、多様な管路に対応させて、良好にパイロット孔Ｐａを形成することができる。

パイロット孔Ｐａを形成したならば、パッカー３を縮径させてパイロット孔削孔治具１を地上まで引き上げる。その後、図４〜図６に示した工程と同様に、更生管Ｓの内側からパイロット孔Ｐａの周縁部を切削し、取付管口Ｋａに連通する接続口Ｓａを形成する。パイロット孔Ｐａは、既設管Ｋと取付管Ｔとの取付管口Ｋａの中心に略対応する位置に形成されているので、このパイロット孔Ｐａを目安にして、接続口Ｓａを更生管Ｓに効率よく形成することができる。

以上説明したように、本発明に係るパイロット孔削孔治具１は、従来の問題点を解消して、多様な管路に対応させて用いることができ、補強材付きの帯状部材によって製管された更生管Ｓに対しても、既設管Ｋと取付管Ｔとの取付管口Ｋａの略中心に位置するパイロット孔Ｐａを確実かつ容易に形成することを可能にする。また、パイロット孔削孔治具１によって形成されたパイロット孔Ｐａに基づいて、更生管Ｓには、取付管口Ｋａに連通する接続口Ｓａを極めて効率よく形成することが可能となる。

１ パイロット孔削孔治具
２ 支持筒部材
２１ ブッシュ
２３ 収納部
３ パッカー
３１ 固定材
３２ 固定バンド
３６ 硬質管状体
４ 回転機能および摺動機能を備えるベアリング
４１ 保持器
４２ 鋼球
４３ 外筒
４３１ ストッパ
５ ホールソー
５１ 筒状本体
５１１ 超硬チップ刃
５１２ 円筒部
５２ シャフト
６ エア配管
７ フレキシブルシャフト
８ 削孔装置
８ａ 識別マーク
８１ 削孔刃
Ｋ 既設管
Ｋａ 取付管口
Ｐａ パイロット孔
Ｓ 更生管
Ｓａ 接続口
Ｔ 取付管

Claims (4)

1. 取付管が接続された既設管を更生した更生管に、既設管と取付管との取付管口に対応してパイロット孔を形成するパイロット孔削孔治具であって、
   外周面にパッカーを設けるとともに、内周面に回転機能および摺動機能を備えるベアリングを設けた支持筒部材と、
   切削刃を設けた筒状本体および筒状本体に連結されたシャフトを有するホールソーとを備え、
   前記ホールソーは、前記シャフトが、前記支持筒部材にベアリングを介して回転自在に、かつ軸心方向に移動自在に支持されるとともに、このシャフトにフレキシブルシャフトが連結可能に形成されており、
   前記パッカーの内側に圧力空気が供給されてパッカーが膨張し、このパッカーを介して取付管に対して取付管の軸心とホールソーの軸心とを一致させてホールソーを支持するとともに、前記ホールソーを回転させながら軸心方向に押し込んで該ホールソーを取付管口の略中心に位置させて、更生管にパイロット孔を形成することを特徴とするパイロット孔削孔治具。
2. 請求項１に記載のパイロット孔削孔治具において、
   前記支持筒部材は、前記筒状本体を内側に収納しうる収納部を備え、
   前記シャフトが軸心方向に移動することにより、該筒状本体が前記支持筒部材の収納部から出没自在とされたことを特徴とするパイロット孔削孔治具。
3. 請求項１または２に記載のパイロット孔削孔治具において、
   前記支持筒部材は、パッカーの内側に連通する流路を備え、この流路には、パッカーを膨張させる圧力空気の供給配管が、耐衝撃性を有する硬質管状体を介して接続されたことを特徴とするパイロット孔削孔治具。
4. 取付管が接続された既設管を更生した更生管に、既設管と取付管との取付管口に連通する接続口を形成する接続口削孔方法であって、
   請求項１〜３のいずれか一つの請求項に記載のパイロット孔削孔治具を、地上側から取付管内に挿入し、支持した後、ホールソーを回転させながら押し込んで更生管にパイロット孔を形成し、
   次いで、中心部に識別マークを有する削孔刃を搭載した削孔装置を更生管からパイロット孔を臨む位置まで搬送し、パイロット孔を通して削孔刃の識別マークを視認した状態で削孔刃を介してパイロット孔の周縁部を複数回削孔し、更生管に取付管口に連通する接続口を形成することを特徴とする更生管の接続口削孔方法。

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