1 DOMAINE DE L'INVENTION Le présent exposé concerne un procédé de dépôt local de métal précieux sur un substrat afin de le protéger de certaines agressions, et tout particulièrement de la corrosion.FIELD OF THE INVENTION The present disclosure relates to a process for the local deposition of precious metal on a substrate in order to protect it from certain aggressions, and more particularly from corrosion.
Un tel procédé peut être utilisé pour doter une pièce aéronautique d'un revêtement anticorrosion à chaud par exemple ou pour retoucher localement un tel revêtement qui aurait été abimé. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Les aubages des turbines haute-pression de turbomachines aéronautiques sont soumises à des températures très élevées causées par la circulation des gaz brûlés issus de la chambre de combustion de la turbomachine située juste en amont. Ces aubages sont dès lors très sensibles à certains phénomènes de corrosion à chaud.Such a method can be used to provide an aeronautical part with a hot corrosion-resistant coating for example or to locally touch up such a coating that would have been damaged. PRIOR ART The blades of the high-pressure turbines of aeronautical turbomachines are subjected to very high temperatures caused by the circulation of the flue gases from the combustion chamber of the turbomachine located just upstream. These blades are therefore very sensitive to certain hot corrosion phenomena.
Ainsi, pour protéger ces aubages, il est connu de les munir d'un revêtement de protection incluant très fréquemment du platine ou d'autres métaux précieux : on connait en particulier le revêtement NiPtAI qui est particulièrement performant. Ces revêtements de métaux précieux, généralement obtenus par 20 déposition électrolytique, sont toutefois fragiles et peuvent être endommagés lors d'un impact ou d'un choc accidentel au cours de la fabrication de la pièce, par exemple lors des manipulations ayant lieu durant les opérations par voie thermochimique comme l'aluminisation. Or, à ce jour, aucune méthode satisfaisante n'est connue pour 25 retoucher le défaut ainsi crée. En effet, habituellement, un nouveau dépôt complet est réalisé sur l'ensemble de la pièce pour couvrir de tels défauts. Dans d'autres cas, lorsque les défauts observés sont trop importants, le revêtement est intégralement retiré et un nouveau dépôt de métal précieux est réalisé sur la pièce. On comprend donc naturellement que de 30 telles corrections sont longues, fastidieuses, et surtout couteuses en raison du temps perdu et des métaux précieux ainsi gaspillés. Dès lors, certaines solutions de retouche locales ont été imaginées mais ne sont pas satisfaisantes. L'une d'entre elles vise à appliquer localement une peinture organométallique ; toutefois, les épaisseurs de 35 couches obtenues sont alors beaucoup trop faibles, ce qui nécessite de 3032976 2 répéter le dépôt de nombreuses fois avec, à chaque fois, une étape de cuisson intermédiaire, ce qui bien sûr n'est pas réaliste industriellement. Il existe donc un réel besoin pour un procédé de dépôt local de métal précieux sur un substrat qui soit dépourvu, au moins en partie, des 5 inconvénients inhérents aux méthodes connues précitées. PRESENTATION DE L'INVENTION Le présent exposé concerne un procédé de dépôt local de métal précieux sur un substrat, comprenant les étapes suivantes : fabrication 10 d'une feuille vecteur comprenant une feuille support portant un revêtement pâteux contenant un métal précieux et un liant organique, transfert du revêtement pâteux depuis la feuille support sur le substrat, traitement thermique de consolidation réalisé à une température comprise entre 300 et 800°C.Thus, to protect these blades, it is known to provide them with a protective coating very frequently including platinum or other precious metals: we know in particular the coating NiPtAI which is particularly powerful. These precious metal coatings, generally obtained by electrolytic deposition, are, however, fragile and can be damaged during an impact or accidental shock during the manufacture of the part, for example during handling operations during operations. thermochemically as aluminization. However, to date, no satisfactory method is known to retouch the defect thus created. Indeed, usually, a new complete deposit is made on the entire part to cover such defects. In other cases, when the defects observed are too great, the coating is completely removed and a new precious metal deposit is made on the part. It is therefore understandable that such corrections are long, tedious, and especially expensive because of the time lost and the precious metals thus wasted. Therefore, some local editing solutions have been devised but are not satisfactory. One of them is to apply locally an organometallic paint; however, the thicknesses of 35 layers obtained are then much too low, which requires repeating the deposition many times with, each time, an intermediate firing step, which of course is not realistic industrially. There is therefore a real need for a process for the local deposition of precious metal on a substrate which is at least partially free of the drawbacks inherent in the aforementioned known methods. PRESENTATION OF THE INVENTION The present disclosure relates to a method for the local deposition of precious metal on a substrate, comprising the steps of: making a carrier sheet comprising a carrier sheet having a pasty coating containing a precious metal and an organic binder, transfer of the pasty coating from the support sheet to the substrate, consolidation heat treatment carried out at a temperature between 300 and 800 ° C.
15 Dans le présent exposé, on entend par « métal précieux » le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium, le platine, l'or, un alliage d'un nombre quelconque de ces derniers ou encore un alliage d'un nombre quelconque de ces derniers avec un ou plusieurs autres métaux moins nobles, comme le nickel, le cobalt, l'argent ou l'aluminium pour ne citer que ces exemples, dont la proportion ne dépasse pas 30% en masse au moment du dépôt (des traitements thermiques ultérieurs pouvant altérer la composition du matériau par diffusion). De tels métaux précieux possèdent une grande résistance à l'oxydation à chaud et agissent ainsi comme éléments dopant pour des revêtements anti oxydo-corrosion, soit en formant une couche superficielle protectrice, soit en formant des combinaisons complexes avec la surface du substrat, soit encore en diffusant légèrement dans la surface du substrat. Un tel procédé permet alors un dépôt local d'un tel métal précieux pour retoucher par exemple un revêtement existant qui aurait été abîmé. De cette manière, seule la zone du substrat qui le nécessite fait l'objet du dépôt, ce qui permet d'économiser ledit métal précieux. La retouche est également facilitée et permet un gain de temps par rapport à la reprise complète de la pièce. Un tel procédé peut également permettre de doter d'un revêtement de protection une pièce dont la géométrie est complexe et se prête difficilement à l'électro-déposition classique.In this specification, the term "precious metal" means ruthenium, rhodium, palladium, osmium, iridium, platinum, gold, an alloy of any number of these, or a alloying any number of these with one or more other less noble metals, such as nickel, cobalt, silver or aluminum, to name but a few examples, the proportion of which does not exceed 30% by weight deposition time (subsequent heat treatments may alter the composition of the material by diffusion). Such precious metals possess a high resistance to hot oxidation and thus act as doping elements for anti-oxidation-corrosion coatings, either by forming a protective surface layer or by forming complex combinations with the surface of the substrate, or by diffusing slightly in the surface of the substrate. Such a method then allows a local deposit of such a precious metal to retouch for example an existing coating that would have been damaged. In this way, only the area of the substrate that requires it is deposited, which saves said precious metal. The editing is also facilitated and saves time compared to the complete recovery of the room. Such a method may also make it possible to provide a protective coating with a part whose geometry is complex and is difficult to prepare for conventional electro-deposition.
3032976 3 De plus, le caractère pâteux du revêtement, assuré par le liant organique, facilite la mise en forme du revêtement de telle sorte que l'on peut facilement accorder sa géométrie avec celle de la pièce à revêtir ou du défaut à retoucher. Le liant organique renforce également la cohésion 5 du revêtement pâteux et réduit sa fragilité au moment de son transfert et de son positionnement sur le substrat. Il permet également une meilleure accroche sur le substrat, en particulier lorsque celui possède des rugosités de surface. Le traitement thermique de consolidation permet l'évaporation de la 10 phase organique et donc la consolidation de la phase métallique du revêtement sur le substrat. Dans certains modes de réalisation, le métal précieux est contenu dans le revêtement pâteux sous la forme d'une poudre mélangée au liant organique. La finesse de cette poudre peut notamment être inférieure à 1 15 dam ou encore inférieure à 0,1 pm. Dans certains modes de réalisation, le liant organique est contenu dans le revêtement pâteux à hauteur de 0,5 à 5% en masse. Dans certains modes de réalisation, le liant organique comprend un composé gélifiant.In addition, the pasty nature of the coating, provided by the organic binder, facilitates the shaping of the coating so that one can easily match its geometry with that of the part to be coated or the defect to be retouched. The organic binder also enhances the cohesion of the pasty coating and reduces its brittleness at the moment of its transfer and positioning on the substrate. It also allows a better grip on the substrate, especially when the one has surface roughness. The consolidation heat treatment allows the evaporation of the organic phase and thus the consolidation of the metal phase of the coating on the substrate. In some embodiments, the precious metal is contained in the pasty coating in the form of a powder mixed with the organic binder. The fineness of this powder may in particular be less than 1 15 dam or even less than 0.1 pm. In some embodiments, the organic binder is contained in the pasty coating in an amount of 0.5 to 5% by weight. In some embodiments, the organic binder comprises a gelling compound.
20 Dans certains modes de réalisation, le revêtement pâteux possède une épaisseur inférieure ou égale à 7 pm, de préférence inférieure ou égale à 1 pm. Cette gamme d'épaisseurs assure une bonne protection du substrat. En outre, plus le revêtement est fin, plus il s'adaptera facilement à la géométrie du substrat. Le cas échéant, plusieurs couches de 25 revêtement peuvent être superposées. Dans certains modes de réalisation, l'étape de fabrication de la feuille vecteur comprend la réalisation d'une feuille de dessin dans laquelle est découpé un motif, la mise en place d'une pâte comprenant ledit métal précieux et ledit liant organique au niveau de la découpe de la feuille de 30 dessin posée sur la feuille support , la compression de l'ensemble formé par la feuille support, la pâte et la feuille de dessin de manière à obtenir le revêtement pâteux dans l'espace délimité par la découpe de la feuille de dessin, et le retrait de la feuille de dessin. Un tel procédé permet de régler facilement la géométrie du revêtement, l'épaisseur et la forme du 35 revêtement étant défini par l'épaisseur de la feuille de dessin et le motif de sa découpe : en effet, en comprimant l'ensemble ainsi formé, la pâte 3032976 4 se répand régulièrement dans l'espace découpé de la feuille de dessin de telle sorte que la géométrie du revêtement pâteux corresponde au motif en creux de la feuille de dessin. Dans certains modes de réalisation, le substrat est une pièce en 5 métal, en alliage métallique ou en superalliage. Il s'agit de préférence d'un superalliage à base nickel, cobalt, fer, ou d'acier allié. Dans certains modes de réalisation, le substrat est une pièce aéronautique soumise à un environnement chaud. Dans le présent exposé, on entend par « environnement chaud », par opposition à 10 « environnement froid », un environnement soumis aux hautes températures des gaz brulés d'une turbomachine : il peut donc s'agir notamment d'une pièce de chambre de combustion ou de turbine. Cette pièce peut notamment être soumise à des températures supérieures à 1000°C ou encore supérieures à 1150°C.In certain embodiments, the pasty coating has a thickness of less than or equal to 7 μm, preferably less than or equal to 1 μm. This range of thicknesses ensures good protection of the substrate. In addition, the finer the coating, the easier it will adapt to the geometry of the substrate. If desired, several layers of coating may be superimposed. In some embodiments, the step of manufacturing the vector sheet comprises producing a drawing sheet in which a pattern is cut, placing a paste comprising said precious metal and said organic binder at the level of the cutting of the drawing sheet placed on the support sheet, the compression of the assembly formed by the support sheet, the paste and the drawing sheet so as to obtain the pasty coating in the space delimited by the cutting of the drawing sheet, and removing the drawing sheet. Such a method makes it possible to easily adjust the geometry of the coating, the thickness and the shape of the coating being defined by the thickness of the drawing sheet and the pattern of its cutting: by compressing the assembly thus formed, the dough 302 spreads regularly in the cut-out space of the drawing sheet so that the geometry of the pasty coating corresponds to the hollow pattern of the drawing sheet. In some embodiments, the substrate is a metal, metal alloy, or superalloy piece. It is preferably a superalloy base nickel, cobalt, iron, or alloy steel. In some embodiments, the substrate is an aeronautical part subjected to a hot environment. In the present description, the term "hot environment", as opposed to "cold environment", is understood to mean an environment subjected to the high temperatures of the burnt gases of a turbomachine: it may therefore be in particular a chamber of combustion or turbine. This part may especially be subjected to temperatures above 1000 ° C or above 1150 ° C.
15 Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre, avant l'étape de transfert, une étape de sablage et/ou de dégraissage du substrat. Ceci permet de préparer la surface du substrat pour améliorer l'adhérence du revêtement. En particulier, l'étape de sablage induit des rugosités de surface sur le substrat facilitant l'accroche du revêtement.In some embodiments, the method further comprises, prior to the transfer step, a step of sanding and / or degreasing the substrate. This makes it possible to prepare the surface of the substrate to improve the adhesion of the coating. In particular, the sanding step induces surface roughness on the substrate facilitating the adhesion of the coating.
20 Dans certains modes de réalisation, la feuille vecteur peut être découpée avant l'étape de transfert pour corriger la géométrie du revêtement pâteux. Dans certains modes de réalisation, la feuille support est une feuille gélatinée sèche. La feuille support est ainsi rigide lorsqu'elle est sèche et 25 flexible lorsqu'elle est humidifiée en raison de l'hydratation de la gélatine. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre, avant l'étape de transfert, une étape d'humidification de la feuille vecteur. Ceci facilite le décollement du revêtement pâteux de la feuille support (et ceci quelle que soit la nature de cette dernière) et permet de manipuler 30 facilement le revêtement pâteux et éventuellement de corriger sa position sur le substrat. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre, après l'étape de transfert, une étape d'assèchement du revêtement pâteux. Une telle étape permet de bloquer la position du revêtement 35 pâteux sur le substrat.In some embodiments, the vector sheet may be cut before the transfer step to correct the geometry of the pasty coating. In some embodiments, the carrier sheet is a dry gelatinous sheet. The carrier sheet is thus rigid when dry and flexible when moistened due to hydration of the gelatin. In some embodiments, the method further comprises, prior to the step of transferring, a step of moistening the vector sheet. This facilitates the detachment of the pasty coating from the support sheet (and this whatever the nature of the latter) and makes it possible to easily handle the pasty coating and possibly to correct its position on the substrate. In certain embodiments, the method further comprises, after the transfer step, a drying step of the pasty coating. Such a step makes it possible to block the position of the pasty coating on the substrate.
3032 9 76 5 Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre, après l'étape de transfert, une étape de compression du revêtement pâteux sur le substrat. Ceci permet de faire pénétrer le revêtement pâteux dans la rugosité de surface du substrat et d'éliminer le cas échéant un 5 excès d'eau encore présent dans le revêtement. Dans certains modes de réalisation, la durée du traitement thermique de consolidation est comprise entre 5 à 60 minutes. La durée préférée peut varier en fonction de la nature du liant, du substrat et de la température du traitement thermique notamment.In certain embodiments, the method further comprises, after the transfer step, a step of compressing the pasty coating on the substrate. This makes it possible to penetrate the pasty coating into the surface roughness of the substrate and to eliminate, if necessary, an excess of water still present in the coating. In some embodiments, the duration of the consolidation heat treatment is between 5 to 60 minutes. The preferred duration may vary depending on the nature of the binder, the substrate and the temperature of the heat treatment in particular.
10 Dans certains modes de réalisation, l'étape de traitement thermique de consolidation est réalisée sous air ou sous gaz neutre, par exemple de l'argon. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend en outre, après l'étape de traitement thermique de consolidation, un traitement 15 thermique de diffusion réalisé à une température comprise entre 700 et 1200°C, de préférence entre 850 et 1100°C. Un tel traitement permet d'assurer une accroche chimique du revêtement déposé par diffusion. Cette diffusion peut s'effectuer en profondeur vers le substrat et, dans une moindre mesure, latéralement vers un éventuel revêtement déjà en place 20 autour de la zone. Dans certains modes de réalisation, le traitement thermique de diffusion est réalisé sous air. Dans d'autres modes de réalisation, il est réalisé sous vide (on entend ici un vide meilleur que 10-1 mbar) 25 Dans certains modes de réalisation, la durée du traitement thermique de diffusion est comprise entre 1 et 3 heures. Dans certains modes de réalisation, le dépôt local est une retouche d'un revêtement endommagé ou incomplet du substrat. Le présent exposé concerne également une pièce aéronautique 30 munie d'un revêtement dont au moins une portion est obtenue à l'aide du procédé de dépôt selon l'un quelconque des modes de réalisation précédents. Le présent exposé concerne également une turbomachine comprenant une pièce aéronautique de ce type.In some embodiments, the consolidation heat treatment step is performed in air or in a neutral gas, for example argon. In certain embodiments, the method further comprises, after the consolidation heat treatment step, a diffusion heat treatment carried out at a temperature between 700 and 1200 ° C, preferably between 850 and 1100 ° C. Such a treatment makes it possible to ensure a chemical grip of the coating deposited by diffusion. This diffusion can be carried out in depth towards the substrate and, to a lesser extent, laterally towards any coating already in place around the zone. In some embodiments, the diffusion heat treatment is performed under air. In other embodiments, it is carried out under vacuum (here is meant a vacuum better than 10-1 mbar). In some embodiments, the duration of the diffusion heat treatment is between 1 and 3 hours. In some embodiments, the local deposition is a retouch of a damaged or incomplete coating of the substrate. The present disclosure also relates to an aeronautical part 30 provided with a coating of which at least a portion is obtained by means of the deposition method according to any one of the preceding embodiments. The present disclosure also relates to a turbomachine comprising an aeronautical part of this type.
35 Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de 3032976 6 réalisation du procédé proposé. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS 5 Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l'invention. Sur ces dessins, d'une figure (FIG) à l'autre, des éléments (ou parties d'élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence.The foregoing and other features and advantages will be apparent from the following detailed description of exemplary embodiments of the proposed method. This detailed description refers to the accompanying drawings. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The accompanying drawings are schematic and are intended primarily to illustrate the principles of the invention. In these drawings, from one figure (FIG) to the other, identical elements (or element parts) are identified by the same reference signs.
10 La FIG 1 est une vue en coupe d'un substrat muni d'un revêtement présentant un défaut. La FIG 2 est une vue en plan d'une feuille de dessin. La FIG 3 est une vue en coupe d'un ensemble formé par la feuille de dessin, une pâte de métal précieux et une feuille support avant 15 étalement de la pâte. La FIG 4 est une vue en coupe du même ensemble après étalement de la pâte. La FIG 5 est une vue en coupe d'une feuille vecteur. La FIG 6 est une vue en coupe d'un substrat et de son revêtement 20 retouché. Les FIG 7A et 7B sont des graphes comparatifs illustrant les résultats d'une spectroscopie par dispersion de rayon X d'une pièce test avant et après dépôt d'un revêtement selon l'invention.FIG. 1 is a sectional view of a substrate having a coating having a defect. FIG 2 is a plan view of a drawing sheet. FIG 3 is a sectional view of an assembly formed by the drawing sheet, a precious metal paste and a carrier sheet before spreading the dough. FIG 4 is a sectional view of the same assembly after spreading the dough. FIG 5 is a sectional view of a vector sheet. FIG 6 is a sectional view of a substrate and its retouched coating. FIGS. 7A and 7B are comparative graphs illustrating the results of X-ray dispersion spectroscopy of a test piece before and after deposition of a coating according to the invention.
25 DESCRIPTION DETAILLEE D'EXEMPLE(S) DE REALISATION Afin de rendre plus concrète l'invention, un exemple de procédé est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple. Ce procédé vise à combler localement une lacune L dans un 30 revêtement anticorrosion 11 déposé préalablement sur une pièce de turbine 10. Dans cet exemple, représenté à la FIG 1, le revêtement 11 comprend essentiellement un alliage d'or et de palladium. Pour schématiser, la lacune à retoucher L possède ici une forme triangulaire ; naturellement, ce procédé peut s'adapter à n'importe quelle géométrie de 35 retouche ou de substrat.DETAILED DESCRIPTION OF THE EMBODIMENT (S) In order to make the invention more concrete, an exemplary method is described in detail hereinafter with reference to the accompanying drawings. It is recalled that the invention is not limited to this example. This method aims to locally fill a gap L in an anticorrosive coating 11 previously deposited on a turbine part 10. In this example, shown in FIG 1, the coating 11 essentially comprises a gold and palladium alloy. To schematize, the gap to retouch L has here a triangular shape; of course, this method can be adapted to any retouch or substrate geometry.
3032 9 76 7 On prépare tout d'abord une feuille dite de dessin 20, représentée à la FIG 2, en découpant dans une feuille en papier imprégné de cellulose l'épaisseur correspond à l'épaisseur du revêtement souhaité, ici 1 pm, un motif 21 prenant la forme de la retouche souhaitée, en l'espèce une forme 5 triangulaire. Il peut également s'agir d'un feuille en plastique semi-rigide ou tout autre support étanche à l'eau et suffisamment souple. On prépare en parallèle une pâte de métal précieux 32 contenant au moins 90% en masse d'une poudre d'alliage Au-Pd mélangée à au plus 10%_en masse d'un liant organique du type gélifiant. Le gélifiant, de 10 préférence d'origine végétale, peut notamment être une gomme adragante, arabique, de caroube, agar agar etc. Au sein de cette pâte 32, la poudre métallique possède une finesse de 0,03 pm. Comme cela est visible aux FIG 3 et 4, on dispose alors au sein d'une machine d'impression du type presse une feuille dite de support 31 15 en papier préalablement gélatinée, la feuille de dessin 20 et la pâte de métal précieux 32. On comprime alors les deux plateaux 39 de la presse afin que la pâte 32 s'étale et se répande dans tout l'espace du motif 21 de la feuille de dessin. Une fois cet étalement terminé, on retire la feuille de dessin 20, qui 20 pourra être réutilisée, et on obtient ainsi une feuille vecteur 30 comprenant la feuille support gélatinée 31 portant un revêtement pâteux 33 dont la forme et l'épaisseur correspondent à la lacune L du revêtement abimé 11 de la pièce 10. Cette feuille vecteur 30 est représentée à la FIG 5.Firstly, a so-called drawing sheet 20, shown in FIG. 2, is prepared by cutting out of a paper sheet impregnated with cellulose, the thickness corresponding to the thickness of the desired coating, here 1 μm, one pattern 21 taking the form of the desired retouch, in this case a triangular shape. It can also be a sheet of semi-rigid plastic or any other waterproof and sufficiently flexible support. A precious metal paste 32 containing at least 90% by weight of an Au-Pd alloy powder mixed with at most 10% by weight of an organic binder of the gelling type is prepared in parallel. The gelling agent, preferably of plant origin, may especially be gum tragacanth, arabic, carob, agar agar, etc. Within this paste 32, the metal powder has a fineness of 0.03 .mu.m. As can be seen in FIGS. 3 and 4, then a press-type printing sheet 31, made of pre-gelatinized paper, the drawing sheet 20 and the precious metal paste 32 is placed in a press-type printing machine. The two plates 39 of the press are then compressed so that the paste 32 spreads and spreads throughout the entire space of the pattern 21 of the drawing sheet. Once this spreading has been completed, the drawing sheet 20, which can be re-used, is removed, and a carrier sheet 30 is thus obtained comprising the gelatinized support sheet 31 bearing a pasty coating 33 whose shape and thickness correspond to the gap. L of the damaged coating 11 of the part 10. This vector sheet 30 is shown in FIG.
25 En cas de besoin, on peut éventuellement redécouper la feuille vecteur 30 pour corriger la géométrie du revêtement pâteux 33. La pièce 10 est alors préparée en vue de la retouche : elle est dégraissée et la zone de la lacune L est de préférence sablée. Dans le cas d'une retouche locale, on veillera à choisir une méthode de sablage 30 adaptée, par exemple du micro-sablage pour ne pas dégrader les zones saines. On hydrate ensuite la feuille vecteur 30 en la plongeant quelques secondes dans l'eau. Ceci réhydrate la gélatine, ce qui assouplit la feuille support 31 et permet le décollement du revêtement pâteux 33.If necessary, the vector sheet 30 may be redécouped to correct the geometry of the pasty coating 33. The part 10 is then prepared for retouching: it is degreased and the area of the gap L is preferably sanded. In the case of local retouching, care should be taken to choose a suitable sanding method, for example micro-sanding so as not to degrade the healthy areas. The vector sheet 30 is then hydrated by immersing it for a few seconds in water. This rehydrates the gelatin, which softens the support sheet 31 and allows the detachment of the pasty coating 33.
35 La feuille vecteur 30 est alors approchée de la pièce 10 et le revêtement pâteux 33 est transféré manuellement, à l'aide d'une pince, 3032976 8 d'un couteau ou d'un pinceau notamment, sur la pièce 10 au niveau de la lacune L du revêtement 11. Tant que le revêtement pâteux 33 reste humide, il est possible de corriger son positionnement sur la pièce 10. Une fois le revêtement pâteux 33 correctement positionné, il est 5 asséché à l'aide d'un tampon absorbant puis comprimé sur la surface de la pièce 10 afin de le faire pénétrer dans les rugosités de surface du substrat, renforçant ainsi son accroche, ainsi que pour continuer l'extraction de l'eau éventuellement encore présente dans le revêtement pâteux 33.The vector sheet 30 is then approached to the part 10 and the pasty coating 33 is manually transferred, using a pair of forceps, such as a knife or a paintbrush, onto the part 10 at the level of the lacuna L of the coating 11. As long as the pasty coating 33 remains wet, it is possible to correct its positioning on the part 10. Once the pasty coating 33 is correctly positioned, it is dried with the aid of an absorbent pad. then compressed on the surface of the part 10 to make it penetrate into the surface roughness of the substrate, thereby reinforcing its grip, as well as to continue the extraction of water possibly still present in the pasty coating 33.
10 La pièce ainsi obtenue est alors soumise à un premier traitement thermique, dit de consolidation, à 300°C sous air durant 1h. Ce premier traitement permet d'extraire complètement l'eau résiduelle et de décomposer le liant organique afin de ne laisser que le revêtement métallique 34 souhaité, en l'occurrence l'alliage Au-Pd. Dans le cas 15 d'alliages réfractaires, une température supérieure pouvant aller jusqu'à 800°C serait préférée. Enfin, la pièce est soumise à un deuxième traitement thermique, dit de diffusion, à 900° sous air durant 2h. Ce deuxième traitement permet de garantir une bonne adhésion du revêtement 34 en favorisant la 20 diffusion de ce dernier dans le substrat 10 dans et le revêtement initial 11 présent tout autour. Un refroidissement de la pièce peut avoir lieu entre les premier et deuxième traitements thermiques, notamment pour contrôler le bon déroulement des opérations et la bonne adhérence du revêtement. Un tel refroidissement peut s'effectuer sous air porte du four 25 ouverte ou sous air à vitesse contrôlée en fonction du type de pièce. A l'issue de ce procédé, comme cela est représenté à la FIG 6, on obtient une pièce 10 retouchée munie d'un revêtement continu 11, 34, de composition identique, assurant la protection de la pièce 10 contre la corrosion à chaud provoquée notamment par les gaz brulés circulant dans 30 la turbine. A des fins de tests, afin de vérifier qu'un tel procédé donnait des résultats satisfaisant, le même dépôt a été réalisé en laboratoire par les inventeurs sur une pièce témoin en acier inoxydable dépourvu de revêtement préalable. Les étapes décrites ci-dessus ont été réalisée de 35 manière identique sur cette pièce témoin afin de déposer un rectangle de revêtement Au-Pd sur la surface de la pièce témoin.The part thus obtained is then subjected to a first heat treatment, called consolidation, at 300 ° C in air for 1 hour. This first treatment makes it possible to completely extract the residual water and to decompose the organic binder in order to leave only the desired metal coating 34, in this case the Au-Pd alloy. In the case of refractory alloys, a higher temperature of up to 800 ° C would be preferred. Finally, the piece is subjected to a second heat treatment, called diffusion, at 900 ° under air for 2 hours. This second treatment ensures good adhesion of the coating 34 by promoting the diffusion of the latter in the substrate 10 in and the initial coating 11 present all around. Cooling of the part can take place between the first and second heat treatments, in particular to control the smooth operation and the good adhesion of the coating. Such cooling can be carried out under air oven door open or air speed controlled depending on the type of room. At the end of this process, as shown in FIG. 6, there is obtained a retouched part 10 provided with a continuous coating 11, 34, of identical composition, ensuring the protection of the part 10 against the hot corrosion caused. in particular by the burnt gases circulating in the turbine. For testing purposes, in order to verify that such a process gave satisfactory results, the same deposit was made in the laboratory by the inventors on a stainless steel control piece devoid of prior coating. The steps described above were performed identically on this control piece to deposit an Au-Pd coating rectangle on the surface of the control piece.
3032976 9 Une spectroscopie par dispersion de rayon X (technique EDX : « Energy Dispersive X rays spectroscopy ») a alors été réalisée dans la zone du revêtement et en dehors de cette zone à des fins comparatives. Les résultats de ces analyses sont présentés sur les FIG 7A, pour la 5 surface témoin non traitée, et 7B pour la surface revêtue à l'aide du procédé. Comme on peut le constater, la FIG 7A de la surface témoin révèle des pics représentatifs de la présence de fer et de chrome, caractéristiques de l'acier inoxydable de la pièce témoin. En revanche, 10 dans la FIG 7B de la surface revêtue, ces pics sont beaucoup moins intenses voire non distinguables tandis qu'apparaissent principalement des pics représentatifs de la présence d'or et de palladium. Ceci confirme que la surface en acier de la pièce est masquée de manière effective par le revêtement Au-Pd.X-ray dispersion spectroscopy (EDX technique: "Energy Dispersive X ray spectroscopy") was then performed in the coating area and outside this area for comparative purposes. The results of these assays are shown in FIGS. 7A, for the untreated control surface, and 7B for the surface coated by the method. As can be seen, FIG. 7A of the control surface reveals peaks representative of the presence of iron and chromium, characteristic of the stainless steel of the control piece. On the other hand, in FIG. 7B of the coated surface, these peaks are much less intense or even indistinguishable while mainly peaks representative of the presence of gold and palladium appear. This confirms that the steel surface of the workpiece is effectively masked by the Au-Pd coating.
15 Les modes ou exemples de réalisation décrits dans le présent exposé sont donnés à titre illustratif et non limitatif, une personne du métier pouvant facilement, au vu de cet exposé, modifier ces modes ou exemples de réalisation, ou en envisager d'autres, tout en restant dans la portée de l'invention.The modes or examples of embodiment described in the present description are given for illustrative and not limiting, a person skilled in the art can easily, in view of this presentation, modify these modes or embodiments, or consider others, all remaining within the scope of the invention.
20 De plus, les différentes caractéristiques de ces modes ou exemples de réalisation peuvent être utilisées seules ou être combinées entre elles. Lorsqu'elles sont combinées, ces caractéristiques peuvent l'être comme décrit ci-dessus ou différemment, l'invention ne se limitant pas aux combinaisons spécifiques décrites dans le présent exposé. En particulier, 25 sauf précision contraire, une caractéristique décrite en relation avec un mode ou exemple de réalisation peut être appliquée de manière analogue à un autre mode ou exemple de réalisation.In addition, the various features of these modes or embodiments can be used alone or be combined with each other. When combined, these features may be as described above or differently, the invention not being limited to the specific combinations described herein. In particular, unless otherwise specified, a feature described in connection with a mode or embodiment may be similarly applied to another mode or embodiment.
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| FR1551509AFR3032976B1 (en) | 2015-02-23 | 2015-02-23 | PROCESS FOR LOCAL DEPOSITION OF PRECIOUS METAL |
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| WO2000000665A1 (en)* | 1998-06-26 | 2000-01-06 | C.A. Patents, L.L.C. | Method for forming corrosion resistant coating on an alloy surface |
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