Procédé de fabrication d'une courroie et courroie fabriquée selon ce procédé La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une courroie comportant une armature, réalisée par coulée d'une matière qui se solidifie en se refroidissant ou en se polymérisant sous l'action de la chaleur dans un moule comportant un noyau central. Elle s'applique, par exemple, aux courroies dentées, c'est-à-dire aux courroies dont une face porte des dents qui coopèrent avec les dents d'au moins une poulie de la transmission. La présente invention a également pour objet la courroie fabriquée selon le procédé. On sait que pour fabriquer des courroies par coulée dans un moule on peut utiliser différentes matières telles que les polychlorures de vinyle, les polyamides, les polyesters, les polyéthers, les polysulfures et d'autres élastomères. Pour mettre et maintenir l'armature en place, plusieurs méthodes ont été proposées jusqu'à présent. Selon l'une d'elles, le noyau intérieur porte des saillies dont la forme peut varier ! sur lesquelles on enroule l'armature. Dans ce cas, au lieu de former un cylindre, l'armature forme un polyèdre et cette déformation persiste dans la courroie terminée. Lorsque la courroie s'enroule sur les poulies, l'armature se plie selon les artes du polyèdre ce qui est une cause de fatigue. Selon une autre méthode, la courroie est fabriquée par double moulage. On réalise d'abord par moulage un manchon et sur ce manchon on enroule l'armature; lors d'un deuxième moulage on termine la courroie. Dans ce procédé l'armature est enroulée sous tension sur une matière qui n'est pas rigide et qui est compressible. Il s'ensuit que la position de l'armature dans la courroie n'est généralement pas exactement celle que l'on désire. Or, on sait que dans les courroies et dans les courroies dentées en particulier, il est indispensable que l'armature soit positionnée très exactement. Le but de l'invention est de réaliser un procédé de fabrication de courroies par coulée qui permette de placer très exactement l'armature tout en lui donnant une forme cylindrique. Pour cela, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on utilise un noyau central cylindrique et lisse et qu'on enroule l'armature sur lui. La courroie est caractérisée par le fait qu'elle est sans fin et que son armature est apparente et située à l'extérieur de la courroie. L'invention sera décrite plus en détail à l'aide de quelques formes de réalisation données à titre d'exemple en se référant au dessin annexé. La fig. 1 est une vue en coupe schématique d'un moule utilisé dans une première forme de mise en oeuvre, la fig. 2 est une vue en coupe longitudinale schématique de la courroie réalisée au moyen du moule de la fig. 1, la fig. 3 est, schématiquement, une autre forme de mise en oeuvre du procédé, la fig. 4 est une vue en coupe schématique du moule utilisé dans cette seconde forme de mise en oeuvre, la fig. 5 montre la courroie réalisée dans la seconde forme de mise en oeuvre du procédé, la fig. 6 est une coupe schématique partielle d'un moule utilisé dans une troisième forme de mise en oeuvre du procédé, et la fig. 7 est une vue analogue du mme moule pourvu d'un autre noyau central. Ainsi qu'on le voit à la fig. 1, le moule est constitué d'un noyau intérieur 1 et d'une partie annulaire 2 rainurée à l'intérieur. Le noyau 1 est en une matière rigide, par exemple un métal, et il est cylindrique et lisse. La partie annulaire 2 est concentrique au noyau 1. Sur le noyau central 1 on a placé l'armature qui peut par exemple tre un fil 3 métallique ou textile enroulé sous tension en hélice. On remarquera que le noyau 1 étant lisse et incompressible l'armature forme un cylindre rigoureux et que ce cylindre a exactement le diamètre désiré. Dans l'espace 4 compris entre le noyau 1 et la partie annulaire 2, on coule une matière qui se solidifie tout en restant suffisamment souple pour supporter les flexions auxquelles la courroie est soumise. Parmi les matières qui conviennent, on peut citer les polyesters comme ceux connus sous la marque Vulkol- lan , les polyéthers comme ceux connus sous la marque Adiprène , les polyamides comme le nylon ou celles connues sous la marque Rilsan . Ces matières sont simplement coulées dans l'espace ou bien elles y sont introduites par compression, ou par transfert ou par injection. Préalablement à cette opération et, si besoin est, on aura soumis l'armature, avant ou après sa mise en place sur le noyau 1, à un traitement de façon que l'adhérence entre l'armature et la matière introduite dans l'espace 4 soit bonne. Après refroidissement ou polymérisation de la matière on retire le noyau 1 et la partie annulaire 2; on obtient ainsi un manchon dans lequel on découpe des courroies de la largeur désirée que l'on retourne de façon que les dents qui sont les éléments d'entra/nement soient à l'intérieur. Une telle courroie est représentée schématiquement en coupe longitudinale fig. 2. Elle comporte l'armature 3 qui est entièrement apparente et seulement une couche 5 de matière. On peut, si on le désire, protéger l'armature en appliquant une mince couche de protection comme par exemple un filme d'un vernis polyuréthane. I1 a été remarqué qu'une telle courroie qui ne possède pas de zone d'extension donne à l'usage des résultats meilleurs que les courroies réalisées jusqu'à présent qui comportent une couche de matière au-dessus de l'armature. En particulier la flexibilité longitudinale de ces courroies est bien meilleure que celle des autres courroies, notamment des courroies dentées fabriquées jusqu'à présent par coulée. En mettant en oeuvre le procédé il est également possible de fabriquer une courroie qui, comme celle représentée schématiquement en coupe longitudinale fig. 5, comporte une couche 6 de matière au-dessus de l'armature 7. Pour cela on procède comme il a été indiqué précédemment; mais au lieu de retirer le noyau central et la partie annulaire on ne retire que le noyau central. Une telle opération peut tre faite de la façon représentée schématiquement aux fig. 3 et 4. L'armature 7 est enroulée sur le noyau central 8 qui est entouré de la partie annulaire 9 qui lui est concentrique. Dans l'espace 10 compris entre le noyau 8 et la partie annulaire 9, de la matière qui s'est solidifiée en se refroidissant à été coulée. Concentriquement à la partie annulaire 9 et au noyau central 8 on pose sur la partie annulaire 9 une bague 11 dont le diamètre intérieur est légèrement supérieur à celui du noyau central 8 et inférieur au diamètre de l'ensemble formé par le noyau central revtu de l'armature et dont le diamètre extérieur est tel qu'elle prenne largement appui sur la partie annulaire 9. Cette bague 1 1 étant solidement maintenue en place on exerce sur le noyau central un effort de traction représenté par la flèche 12 tel que le noyau central 8 glisse, la partie annulaire 9, l'armature 7 et la matière solidifiée restant en place. Lorsque le noyau central 8 a été retiré, il est remplacé par un noyau central de diamètre inférieur. Cela est représenté à la fig. 4 qui est une coupe schématique partielle du moule utilisé lors de cette deuxième phase. I1 comprend la mme partie annulaire 9 que précédemment qui est recouverte par une couche de matière portant armature 7. Le noyau central 13 a un diamètre inférieur à celui du noyau 8, la différence entre les rayons de ces noyaux correspondant à l'épaisseur de la couche 6 de la courroie représentée à la fig. 5. Bien entendu on peut si on le désire effectuer sur l'armature et sur la matière, avant que le noyau 13 ne soit mis en place, tout traitement permettant d'obtenir une bonne adhérence avec la matière qui sera coulée ultérieurement comme il est décrit plus loin. Pour cela on peut séparer de la partie annulaire 9 la matière portant l'armature et la remettre en place après que le traitement a été effectué. Dans l'espace 4 compris entre le noyau 13 et l'armature 7, on coule une matière qui se solidifie en se refroidissant ou qui durcit en se polymérisant. Ensuite on retire le noyau 13 et la partie annulaire 9. On obtient ainsi un manchon dans lequel on découpe des courroies ayant la largeur désirée que l'on retourne car elles ont été moulées à l'envers. La courroie ainsi réalisée, comme celle représentée à la fig. 5, possède une armature qui est exactement cylindrique. On peut aussi fabriquer une telle courroie dentée en la moulant directement à l'endroit. Comme cela est représenté aux fig. 6 et 7, l'armature 14 est enroulée sur le noyau central 15 qui est cylindrique et lisse. La partie annulaire 16 est également cylindrique. Dans l'espace compris entre la partie annulaire 16 et le noyau 15 on coule une matière qui se solidifie en se refroidissant. Le noyau 15 est ensuite retiré et remplacé par un noyau centrale 17 qui est rainuré, les rainures correspondant aux dents de la courroie terminée. Le diamètre maximum du noyau 17 est inférieur au diamètre du noyau 15. Dans l'espace compris entre le noyau 17 et l'armature 14 qui se trouve sur la matière coulée précédemment on coule une matière qui se solidifie en se refroidissant. La partie annulaire 16 et le noyau 17 sont retirés et le manchon obtenu découpé en courroies ayant la largeur désirée. REVENDICATIONS I. Procédé de fabrication d'une courroie comportant une armature, réalisée par coulée d'une matière qui se solidifie en se refroidissant ou en se polymérisant sous l'action de la chaleur dans un moule comportant un noyau central, caractérisé en ce qu'on utilise un noyau central cylindrique et lisse et qu'on enroule l'armature sur lui. II. Courroie fabriquée selon le procédé de la revendication I, caractérisée par le fait qu'elle est sans fin et que son armature est apparente et située à l'extérieur de la courroie. Method of manufacturing a belt and belt manufactured by this method The present invention relates to a method of manufacturing a belt comprising a reinforcement, produced by casting a material which solidifies by cooling or by polymerizing under the action of heat in a mold comprising a central core. It applies, for example, to toothed belts, that is to say to belts one face of which carries teeth which cooperate with the teeth of at least one pulley of the transmission. Another subject of the present invention is the belt produced according to the process. It is known that in order to manufacture belts by casting in a mold, various materials can be used, such as polyvinyl chlorides, polyamides, polyesters, polyethers, polysulfides and other elastomers. To put and keep the reinforcement in place, several methods have been proposed so far. According to one of them, the inner core has protrusions, the shape of which can vary! on which the armature is wound. In this case, instead of forming a cylinder, the reinforcement forms a polyhedron and this deformation persists in the finished belt. When the belt is wound on the pulleys, the frame bends according to the edges of the polyhedron which is a cause of fatigue. In another method, the belt is produced by double molding. A sleeve is first produced by molding and the armature is wound on this sleeve; during a second molding, the belt is finished. In this process the armature is wound under tension on a material which is not rigid and which is compressible. It follows that the position of the reinforcement in the belt is generally not exactly the one desired. Now, we know that in belts and in toothed belts in particular, it is essential that the reinforcement be positioned very exactly. The aim of the invention is to provide a method for manufacturing belts by casting which allows the reinforcement to be placed very exactly while giving it a cylindrical shape. For this, the method according to the invention is characterized in that a cylindrical and smooth central core is used and that the armature is wound on it. The belt is characterized by the fact that it is endless and that its frame is visible and located on the outside of the belt. The invention will be described in more detail with the aid of a few embodiments given by way of example with reference to the accompanying drawing. Fig. 1 is a schematic sectional view of a mold used in a first form of implementation, fig. 2 is a schematic longitudinal sectional view of the belt produced by means of the mold of FIG. 1, fig. 3 is, schematically, another form of implementation of the method, fig. 4 is a schematic sectional view of the mold used in this second embodiment, fig. 5 shows the belt produced in the second embodiment of the method, fig. 6 is a partial schematic sectional view of a mold used in a third embodiment of the method, and fig. 7 is a similar view of the same mold provided with another central core. As can be seen in FIG. 1, the mold consists of an inner core 1 and an annular part 2 grooved inside. The core 1 is made of a rigid material, for example a metal, and it is cylindrical and smooth. The annular part 2 is concentric with the core 1. On the central core 1, the reinforcement has been placed which may for example be a metal or textile wire 3 wound under tension in a helix. It will be noted that the core 1 being smooth and incompressible the frame forms a rigorous cylinder and that this cylinder has exactly the desired diameter. In the space 4 between the core 1 and the annular part 2, a material is poured which solidifies while remaining flexible enough to withstand the bends to which the belt is subjected. Among the materials which are suitable, there may be mentioned polyesters such as those known under the trademark Vulkollan, polyethers such as those known under the trademark Adiprene, polyamides such as nylon or those known under the trademark Rilsan. These materials are simply cast into the space or they are introduced there by compression, or by transfer or by injection. Prior to this operation and, if necessary, the reinforcement will have been subjected, before or after its installation on the core 1, to a treatment so that the adhesion between the reinforcement and the material introduced into the space 4 is good. After cooling or polymerization of the material, the core 1 and the annular part 2 are removed; a sleeve is thus obtained in which belts of the desired width are cut, which are turned over so that the teeth which are the drive elements are inside. Such a belt is shown schematically in longitudinal section in FIG. 2. It comprises the frame 3 which is entirely visible and only a layer 5 of material. It is possible, if desired, to protect the framework by applying a thin protective layer such as, for example, a film of a polyurethane varnish. It has been noticed that such a belt which does not have an extension zone gives in use better results than the belts produced so far which have a layer of material above the reinforcement. In particular, the longitudinal flexibility of these belts is much better than that of other belts, in particular toothed belts produced until now by casting. By implementing the method, it is also possible to manufacture a belt which, like that shown schematically in longitudinal section in FIG. 5, comprises a layer 6 of material above the frame 7. For this, the procedure is as indicated previously; but instead of removing the central core and the annular part, only the central core is removed. Such an operation can be carried out in the manner shown schematically in FIGS. 3 and 4. The frame 7 is wound on the central core 8 which is surrounded by the annular part 9 which is concentric with it. In the space 10 between the core 8 and the annular part 9, material which has solidified on cooling has been poured. Concentrically to the annular part 9 and to the central core 8, a ring 11 is placed on the annular part 9, the inside diameter of which is slightly greater than that of the central core 8 and less than the diameter of the assembly formed by the central core coated with the 'reinforcement and whose outer diameter is such that it bears heavily on the annular part 9. This ring 1 1 being securely held in place is exerted on the central core a tensile force represented by the arrow 12 such that the central core 8 slides, the annular portion 9, the frame 7 and the solidified material remaining in place. When the central core 8 has been removed, it is replaced by a central core of smaller diameter. This is shown in fig. 4 which is a partial schematic section of the mold used during this second phase. It comprises the same annular part 9 as above which is covered by a layer of material carrying a frame 7. The central core 13 has a diameter smaller than that of the core 8, the difference between the radii of these cores corresponding to the thickness of the core. layer 6 of the belt shown in FIG. 5. Of course, if desired, it is possible to carry out any treatment on the reinforcement and on the material, before the core 13 is put in place, making it possible to obtain good adhesion with the material which will be cast subsequently as described more far. For this, the material carrying the frame can be separated from the annular part 9 and put back in place after the treatment has been carried out. In the space 4 between the core 13 and the frame 7, a material is poured which solidifies on cooling or which hardens on polymerization. Then the core 13 and the annular part 9 are removed. A sleeve is thus obtained in which belts having the desired width are cut and turned over because they have been molded backwards. The belt thus produced, like the one shown in FIG. 5, has a frame which is exactly cylindrical. It is also possible to manufacture such a toothed belt by molding it directly on the spot. As shown in Figs. 6 and 7, the frame 14 is wound on the central core 15 which is cylindrical and smooth. The annular part 16 is also cylindrical. In the space between the annular part 16 and the core 15 is poured a material which solidifies on cooling. The core 15 is then removed and replaced by a central core 17 which is grooved, the grooves corresponding to the teeth of the finished belt. The maximum diameter of the core 17 is less than the diameter of the core 15. In the space between the core 17 and the frame 14 which is located on the previously cast material, a material is poured which solidifies on cooling. The annular part 16 and the core 17 are removed and the resulting sleeve cut into belts having the desired width. CLAIMS I. A method of manufacturing a belt comprising a reinforcement, produced by casting a material which solidifies by cooling or by polymerizing under the action of heat in a mold comprising a central core, characterized in that ' a cylindrical and smooth central core is used and the armature is wound on it. II. Belt produced according to the method of claim I, characterized in that it is endless and that its reinforcement is visible and located outside the belt.