<Desc/Clms Page number 1> TETE D'EXTRUSION POUR CABLES A REVETEMENT MULTIPLE. Dans la fabrication de fils et câbles recouverts de matière thermoplastique on utilise normalement comme matières de revêtement des matières synthétiques ou artificielles., telles que le chlorure de polyvinyle ou des mélanges de copolymères de chlorure de polyvinyle et d'acétate de polyvinylidène, ainsi que des matières à base de résines polyéthyléniques et de caoutchoucs synthétiques. Chacune de ces matières présente des caractéristiques électriques et mécaniques différentes. L'on donne la préférence à l'une ou à l'autre d'elles suivant l'emploi auquel le câble revêtu est destiné. Pour obtenir des fils ou câbles revètus, dont le revêtement permette de tenir mieux compte des exigences pour lesquelles le fil est fabriqué, on a introduit des câbles revêtus par deux ou plusieurs couches de matières synthétiques différentes. On peut ainsi satisfaire les exigences les plus disparates, par exemple en établissant la couche immédiatement adjacente au câble en matière à résistance électrique élevée, la couche extérieure étant établie en matières à résistance mécanique élevée. On peut même effectuer des revêtements à couches multiples, où une couche intérieure est établie, par exemple, en matière à rigidité diélectrique élevée, suivie par une couche à pouvoir isolant de l'électricité élevé et par des couches possédant une résistance mécanique et une résistance à l'usure et aux agents extérieurs élevées. Par exemple, on peut établir des câbles à revêtement intérieur en résines polyéthyléniques recouvertes à l'extérieur par une couche en résines polyamidiques. Le procédé suivi jusqu'ici dans la fabrication de câbles munis de plusieurs couches de protection est le suivant: on effectue le premier revêtement à l'aide d'une tête à croisillon normale agencée sur la machine à extrusion et on enroule le fil ainsi obtenu en formant de grands écheveaux. On effectue le second revêtement tout d'abord en alimentant le fil des éche- <Desc/Clms Page number 2> veaux obtenus précédement à une deuxième tête à croisillon, reliée à la machine à extrusion alimentant la matière constituant le second revêtement. On répète l'opération autant de fois qu'il y a de revêtement du câble. Le système qui vient d'être décrit présente les inconvénients suivants : 1 - Il est relativement très coûteux, soit au point de vue des déchets qui se produisent pendant le stade initial de l'exécution des différents revêtements, soit en raison du fait qu'une présence constante de main d'oeuvre est requise pour surveiller les machines pendant les opérations successives de recouvrement; 2 - Le centrage du conducteur par rapport au revêtement doit être ajusté pour chaque couche de revêtement; 3 - Le conducteur déjà revêtu est réchauffé par la douille de centrage pour le revêtement successif, qui est à une température élevée, ce qui entraîne le danger d'abîmer le revêtement effectué précédemment ; 4 - on peut introduire des impuretés recueillies pendant déplacement du fil;5 - pendant l'usinage, un film d'air reste adhérent à la surrace de chaque revêtement, ce qui empêche la soudure parfaite de la nouvelle couche de revêtement sur les couches précédentes. Le film d'air adhérant à la surface extérieure de chaque re- vêtement, est nuisible au point de vue électrique ; deplus, il ne permet pas la soudure parfaite de la nouvelle couche de revêtement à la couche se trouvant au-dessous,ce qui entraîne une diminution de la résistance du conducteur au frottement, à l'abrasion et à la traction. Ce dernier in- convénient. qui est beaucoup plus grave que les précédents, nécessite une augmentation considérable de 1''épaisseur de la couche de revêtement extérieur pour compenser la diminution de résistance due à l'adhérence imparfaite des différentes couches, ce qui amène à un coût plus élevé du conducteur. Cette invention vise un procédé pour la fabrication par une seule opération d'un tube à revêtement à couches multiples, et une machine pour la réalisation du procédé. Le procédé et la machine suivant l'invention éliminent les inconvénients mentionnés ci-dessus. Au dessin, les figures 1 et 2 montrent schématiquement le mode de distribution de la matière dans les canaux annulaires d'alimentation; La figure 3 est une coupe axiale de la tête à extrusion pour un câble revêtu par deux couches; Les figures 4. 5 et 6 montrent des éléments de la tête représentée à la figure 3. Dans l'appareil suivant l'invention les revêtements successifs de matière thermoplastique sont obtenus en extrudant par une seule opération une gaine cylindrique coaxiale à l'axe du tube. La matière formant chaque gaine cylindrique est alimentée par un canal annulaire qui doit être maintenu uniformé- EMI2.1 ment p]ein>.9 >wtte .d'oht6Yirtuà.centrage parfait du câble par rapport au revête- ment'. La disposition pour obtenir un remplissage uniforme des différents canaux annulaires est représentée schématiquement aux figures 1 et 2 et consiste en ce qu'on alimente les canaux en un nombre aussi grand que <Desc/Clms Page number 3> possible de points, de façon à ce que la résistance rencontrée par la matière pour atteindre les points d'alimentation du canal annulaire soit la même pour tous ces points. A l'exemple représenté à la figure 1, le canal annulaire A est alimente en huit points situés aux sommets d'un octogone régulier au moyen d'autant de canaux d'alimentation B ouvrant dans le canal A. Le mode dont les canaux B sont alimentés par la presse à extrusion est repré- senté à la figure 2, laquelle montre schématiquement une section de la figure1 développée selon le cylindre passant par les axes des canaux B d'alimenta- tion. La matière provenant de la presse entre dans un canal G se subdivisant en deux canaux Ci se subdivisant eux-mêmes en deux canaux C2. chacun desquels alimente deux canaux B. Le chemin parcouru par la matière pour parvenir du canal C à l' extrémité des différents canaux B est identique pour tous les canaux B, ce qui a comme conséquence un remplissage uniforme du canal annulaire A. On va décrire une tête à extrusion pour la fabrication d'un câ- ble à revêtement à deux couches, de laquelle l'on peut passer, par des modifi- cations évidentes, à la construction d'une tête pour le revêtement d'un câble pour un nombre de couches quelconqueo L'appareil, figure 3' est alimenté par deux presses à extrusion, non représentées au dessin, lesquelles injectent toutes les deux la matière plastifiée et chauffée à la température d'extrusion à travers les conduits 9 et 10, et se compose de huit éléments superposés indiqués par les références 1 à 8, assemblés au moyen de boulons 11 en prise dans des trous 11a. La matière provenant du conduit 9 pratiqué dans l'élément 7 parvient à un canal profile 12 ménagé en partie dans l'élément 7 et en partie dans l'élément 6. Aux extrémités du canal 12 sont prévus deux canaux axiaux 13 pratiqués dans l'élément 6. Les canaux 13 (figure 5) se terminent en deux canaux profilés 14, pratiqués en partie dans l'élément 6 et en partie dans l'élément 5, à 1' extrémité desquels se trouvent les deux canaux axiaux 15 communiquant avec le canal annulaire 16. La matière provenant de la presse A est ainsi subdivisée au début en deux parties égales, se subdivisant elles-mêmes en deux parties égales, de manière que le canal annulaire 16 est alimenté par quatre canaux amenant la même quantité de matières. Les bouches de ces canaux sont agencées aux sommets d'un polygone régulier en vue d'effectuer un remplissage uniforme du canal annulaire 16. La matière provenant du canal annulaire 16 se pose par l'inter- médiaire de la douille 17 sur le fil provenant de la douille 22 et de la douille de centrage 18 suivant une gaine cylindrique. La seconde matière, provenant de la presse à extrusion communiquant avec le raccord 10, suit un chemin parfaitement analogue et parvient au canal annulaire 19, duquel elle passe par une rainure annulaire existant entre les deux éléments 3 et 4 à une douille de distribution 20, laquelle subdivise la matière en formant une gaine cylindrique coaxiale à la gaine formée précédemment. La tête d'extrusion qui vient d'être décrite, est maintenue à l'aide d'un système de chauffage électrique non représenté, à la température nécessaire pour l'extrusion des matières de revêtement. Si les différen- tes caractéristiques chimiques et physiques des matières provenant de 9 et de 10 exigeaient des températures différentes d'extrusion, on pourra maintenir à l'aide de résistances électriques distinctes, les deux parties de la machine à des températures différentes, de façon à ce que l'extrusion s'opère à la température la plus convenable pour les différentes matières thermoplastiques utilisées. <Desc/Clms Page number 4> On peut changer à volonté soit le diamètre des conducteurs soit le diamètre des revètements, simplement en rechangeant les douilles 18, 20 et 21. L'épaisseur du revêtement ou, mieux, le rapport entre l'épaisseur des deux couches de revêtement, peut être modifié simplement en changeant le rapport entre les quantités de matières débitées par les deux presses à extrusion reliées à 9 et à 10. Dans ce but on prévoit sur le raccord entre ces presses et les canaux 9.. 10 des dispositifs de réglage du débit des presses, non représentés au dessin. La machine qui vient d'être décrite n'a été donnée qu'à titre d'exemple, pour illustrer l'extrsuion d'un fil à deux couches de revêtement. Il y a lieu de remarquer en particulier que les points auxquels les canaux sont alimentés peuvent être prévus en un nombre excédant celui représenté à l'exemple, à condition qu'ils se trouvent toujours aux sommets d'un polygone régulier. Le principe fondamental sur lequel se base la machine est d'alimenter chaque canal annulaire en des points différents, de manière que la résistance reconcontrée par la matière parvenant aux différents points d'alimentation soit égale. Les points d'alimentation des canaux annulaires se trouvent aux sommets d'un polygone régulier. Si l'on désire suivre la disposition simple représentée, ce polygone régulier aura un nombre de côtés égal à une puissance de deux (quatre dans le cas représenté). Les éléments requis par la presse pour la distribution sont égaux, dans ce cas, à l'exposant de la dite puissance (deux au cas particulier représenté). REVENDICATIONS. 1 - Procédé pour la fabrication de câbles revêtus par un revêtement comportant plusieurs couches de matières thermoplastiques de nature différente,, caractérisé par les extrusions successives, dans la même tête sur laquelle le câble est fait avancer, de matières thermoplastiques de nature différente formant des gaines coaxiales au tube à revêtir, les matières successives étant injectées séparément dans la tète d'extrusion pour former des gaines coaxiales superposées l'une à l'autre. <Desc / Clms Page number 1> EXTRUSION HEAD FOR MULTIPLE COATED CABLES. In the manufacture of wires and cables covered with thermoplastic material, normally synthetic or artificial materials, such as polyvinyl chloride or mixtures of copolymers of polyvinyl chloride and polyvinylidene acetate, as well as polyvinylidene acetate copolymers, are normally used as coating materials. materials based on polyethylenic resins and synthetic rubbers. Each of these materials has different electrical and mechanical characteristics. Preference is given to one or the other according to the use for which the coated cable is intended. To obtain coated wires or cables, the coating of which makes it possible to better take into account the requirements for which the wire is manufactured, cables coated with two or more layers of different synthetic materials have been introduced. It is thus possible to satisfy the most disparate requirements, for example by establishing the layer immediately adjacent to the cable in material with high electrical resistance, the outer layer being made in materials with high mechanical resistance. Multi-layered coatings can even be made, where an inner layer is established, for example, of high dielectric strength material, followed by a high electrically insulating layer and by layers having mechanical strength and strength. to high wear and external agents. For example, cables with an internal coating of polyethylenic resins can be made, covered on the outside with a layer of polyamide resins. The process followed hitherto in the manufacture of cables provided with several protective layers is as follows: the first coating is carried out using a normal cross head arranged on the extrusion machine and the wire thus obtained is wound up forming large skeins. The second coating is carried out first by feeding the wire of the scales. <Desc / Clms Page number 2> calves obtained previously to a second crosshead, connected to the extrusion machine feeding the material constituting the second coating. The operation is repeated as many times as there is coating of the cable. The system which has just been described has the following drawbacks: 1 - It is relatively very expensive, either from the point of view of the waste which occurs during the initial stage of the execution of the various coatings, or because of the fact that a constant presence of manpower is required to monitor the machines during the successive recovery operations;2 - The centering of the conductor with respect to the coating must be adjusted for each coating layer;3 - The conductor already coated is heated by the centering sleeve for the successive coating, which is at a high temperature, which entails the danger of damaging the coating carried out previously; 4 - it is possible to introduce impurities collected during movement of the wire;5 - during machining, an air film remains adherent to the surface of each coating, which prevents perfect welding of the new coating layer on the previous layers. The air film adhering to the outer surface of each coating is electrically detrimental; moreover, it does not allow perfect welding of the new coating layer to the layer below, which results in a decrease in the resistance of the conductor to friction, abrasion and traction. The latter is inconvenient. which is much more serious than the previous ones, requires a considerable increase in the thickness of the outer coating layer to compensate for the decrease in resistance due to the imperfect adhesion of the different layers, which leads to a higher cost of the conductor . This invention relates to a method for the manufacture by a single operation of a multilayer coated tube, and a machine for carrying out the method. The method and the machine according to the invention eliminate the drawbacks mentioned above. In the drawing, Figures 1 and 2 schematically show the mode of distribution of the material in the annular feed channels;Figure 3 is an axial section of the extrusion head for a cable coated with two layers;Figures 4.5 and 6 show parts of the head shown in Figure 3. In the apparatus according to the invention, the successive coatings of thermoplastic material are obtained by extruding in a single operation a cylindrical sheath coaxial with the axis of the tube. The material forming each cylindrical sheath is fed through an annular channel which must be kept uniform. EMI2.1 ment p] ein> .9> wtte .d'oht6Yirtuà. perfect centering of the cable in relation to the coating '. The arrangement for obtaining uniform filling of the various annular channels is shown schematically in Figures 1 and 2 and consists in supplying the channels in a number as large as <Desc / Clms Page number 3> possible points, so that the resistance encountered by the material to reach the feed points of the annular channel is the same for all these points. In the example shown in FIG. 1, the annular channel A is supplied at eight points located at the vertices of a regular octagon by means of as many supply channels B opening into the channel A. The mode in which the B-channels are fed by the extrusion press is shown in figure 2, which schematically shows a section of figure1 developed according to the cylinder passing through the axes of the supply channels B. The material coming from the press enters a channel G which is subdivided into two channels Ci which themselves are subdivided into two channels C2. each of which feeds two B channels. The path traveled by the material to reach the C channel at the end of the different B channels is the same for all B channels, which results in a uniform filling of the annular channel A. We will describe an extrusion head for the manufacture of a two-layer coated cable, from which one can go, with obvious modifications, to the construction of a head for the coating of a double layer. cable for any number of layersThe apparatus, figure 3 'is fed by two extrusion presses, not shown in the drawing, which both inject the plasticized material and heated to the extrusion temperature through the conduits 9 and 10, and is composed of eight elements. superimposed indicated by the references 1 to 8, assembled by means of bolts 11 engaged in holes 11a. The material coming from the duct 9 made in the element 7 reaches a profile channel 12 formed partly in the element 7 and partly in the element 6. At the ends of the channel 12 are provided two axial channels 13 formed in the element 6. The channels 13 (figure 5) terminate in two profiled channels 14, formed partly in the element 6 and partly in the element 5, at the end of which are the two axial channels 15 communicating with the annular channel 16. The material coming from the press A is thus subdivided at the start into two equal parts, themselves subdividing into two equal parts, so that the annular channel 16 is fed by four channels bringing the same quantity of material. The mouths of these channels are arranged at the tops of a regular polygon with a view to effecting a uniform filling of the annular channel 16. The material coming from the annular channel 16 is placed by the intermediary of the sleeve 17 on the wire coming from the sleeve 22 and the centering sleeve 18 following a cylindrical sheath. The second material, coming from the extrusion press communicating with the connector 10, follows a perfectly similar path and reaches the annular channel 19, from which it passes through an annular groove existing between the two elements 3 and 4 to a distribution sleeve 20, which subdivides the material by forming a cylindrical sheath coaxial with the sheath formed previously. The extrusion head which has just been described is maintained using an electric heating system, not shown, at the temperature necessary for the extrusion of the coating materials. If the different chemical and physical characteristics of the materials from 9 and 10 require different extrusion temperatures, it is possible to keep the two parts of the machine at different temperatures by means of separate electrical resistances. that the extrusion takes place at the most suitable temperature for the various thermoplastic materials used. <Desc / Clms Page number 4> You can change at will either the diameter of the conductors or the diameter of the coatings, simply by replacing the sockets 18, 20 and 21. The thickness of the coating or, better, the ratio between the thickness of the two coating layers, can be changed simply by changing the ratio between the quantities of material fed by the two extrusion presses connected to 9 and 10. In this However, on the connection between these presses and the channels 9 .. 10, devices for adjusting the press output, not shown in the drawing, are provided. The machine which has just been described has been given only by way of example, to illustrate the extrusion of a wire with two coating layers. It should be noted in particular that the points at which the channels are supplied can be provided in a number exceeding that shown in the example, provided that they are always located at the vertices of a regular polygon. The fundamental principle on which the machine is based is to feed each annular channel at different points, so that the resistance encountered by the material reaching the different feed points is equal. The feed points of the annular channels are at the vertices of a regular polygon. If one wishes to follow the simple arrangement shown, this regular polygon will have a number of sides equal to a power of two (four in the case shown). The elements required by the press for distribution are equal, in this case, to the exponent of said power (two in the particular case shown). CLAIMS. 1 - Process for the manufacture of cables coated with a coating comprising several layers of thermoplastic materials of different nature ,, characterized by successive extrusions, in the same head on which the cable is made to advance, of thermoplastic materials of different nature forming sheaths coaxial with the tube to be coated, the successive materials being injected separately into the extrusion head to form coaxial sheaths superimposed on one another.