<Desc/Clms Page number 1> Verbindungselement für die Einzelsysteme von Schallempfängern EMI1.1 <Desc/Clms Page number 2> Erfindungsgemäss besteht der elastische Formkörper aus einem Material von 30 bis 90 Shore, also beispielsweise aus Naturgummi, synthetischem Gummi oder entsprechend hergestelltem thermoplastischem Kunststoff. Dies hat den Vorteil, dass hinsichtlich der Toleranzen der Passflächen keine Schwierigkeiten auftreten und auch die Herstellung der Form billiger ist als die für den Spritzguss fester Formkörper. Daraus ergibt sich auch die Wirtschaftlichkeit der erfindungsgemässen Konstruktion, insbesondere wenn man bedenkt, dass die zulässigen Toleranzen für einen elastischen Körper von 30 bis 90 Shore mindestens zehnmal grösser sein können als für einen festen Formkörper. In einer weiteren Ausbildung der Erfindung kann der elastische Formkörper als Teil eines Gehäuses für einen Schallempfänger ausgebildet sein oder im wesentlichen ein ganzes Gehäuse darstellen. Ein solches elastisches Gehäuse hat den Vorteil, dass infolge der hohen inneren Reibung des verwendeten Materials die Fortleitung von Körperschall weitgehend unterbunden wird. Schliesslich ergibt die Erfindung noch den Vorteil, dass die einzelnen Systeme für Reparatur- oder Prüfzwecke aus der elastischen Halterung ohne Werkzeug entfernt und wieder eingesetzt werden können. Die notwendigen elektrischen Verbindungen können hiebei in dem elastischen Formkörper bereits untergebracht sein und in Kontaktplättchen, Lötanschlüssen od. dgl. enden. Nähere Einzelheiten der Erfindung und weitere Vorteile sollen nun im folgenden Beschreibungsteil an Hand der Zeichnungen erläutert werden, in denen Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung im Schnitt darstellt, Fig. 2 eine ergänzende Einzelheit hiezu, die Fig. 3, 3a und 3b zeigen die Ausbildung von Vorsprüngen u. dgl. zur besseren Halterung der Einzelsysteme, in Fig. 4 ist der Einbau eines elastischen Formkörpers gemäss der Erfindung in ein Gehäuse dargestellt, die Fig. 5 und 6 sind Beispiele einer elastischen Lagerung der Einzelsysteme, in Fig. 7 und 7a ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem die Einzelsysteme nebeneinander angeordnet sind, wogegen Fig. 8 eine Weiterbildung des Erfindungsgedankens darstellt, bei der der elastische Formkörper aus mehreren Bauteilen zu einer Einheit zusammengesetzt ist. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind ein Hochtonsystem 2 und ein Tieftonsystem 4 axial hintereinander angeordnet, die beide durch einen einstückigen Körper l, z. B. aus Naturgummi, synthetischem Gummi oder einem thermoplastischen Kunststoff von 30 bis 90 Shore, zu einer Einheit verbunden sind. Der elastische Körper 1 ist nach Art eines Rohrstückes ausgebildet, das an einem Ende einen hülsenartigen Fortsatz 3 besitzt, der zur Aufnahme des Hochtonsystems 2 bestimmt ist, wogegen das Tieftonsystem 4 in einer ähnlich ausgebildeten Hülse 5 am unteren Ende des elastischen Formkörpers 1 eingesetzt wird. Die Nase 6 hindert die Kapsel 4 vor dem Zurückgleiten. Die Öffnungen 7 des vorderen Schalleintritts der Tieftonkapsel 4 führen in eine ringförmige Kammer 8, aus der Öffnungen 9 zum äusseren Schallfeld führen. An die Hülse 5 kann ein Hohlraum 10 für das Bassvolumen aus Metall oder Kunststoff angeschlossen sein oder es kann, wie Fig. 2 zeigt, eine Gummihülse 21 angewendet werden. Es ist auch möglich, den Formkörper 1 und die Hülse 21 einstückig auszuführen, wobei die Hülse 21 zylindrische Form, jedoch keinen Boden 12, hat, der nachträglich eingesetzt wird. Die vier elektrischen Leitungen der Hochton- und Tieftonkapsel sind in Schlitzen des Formkörpers l geführt. Ein Wulst 11 kann an der zylindrischen Oberflache des Korpers 1 vorgesehen sein. Das erfindungsgemässe Konstruktionsprinzip ermöglicht es, die elektroakustische Prüfung ohne Gehäuse vorzunehmen. Dabei kann die akustische Justierung der akustischen Elemente durch Veränderung der Reibungswiderstände 13 beim Hochtonsystem bzw. nach Abnahme des Bassvolumens 10 durch Änderung des Reibungswiderstandes 14 desTieftonsystems oder des Widerstandes 16 im Bassrohr 15 vorgenommen werden. Den Abschluss des Bassvolumens 10 bildet ein Körper 17 aus weichem oder hartem Material, der das elektrische Filter enthalten kann. Am Umfang des Korpers 17 sind Öffnungen 19 vorgesehen, hinter denen als Windschutz ein schalldurchlässiges, poroses Material 20, z. B. Textilgewebe, angeordnet sein kann. Die Öffnungen 19 dienen als rückwartiger Schalleintritt zum Tieftonsystem. In Fig. 2 ist das Bassvolumen 11 aus ebenfalls elastischem Material ausgeführt und in den Formkörper 1 eingesteckt. In Fig. 3 ist das Hochtonsystem 2 in eine Hülse 22 aus elastischem Material eingesetzt und durch eine Ringnase 23 gehalten. An der Rückseite des Systems 2 befindet sich ein Hohlraum 24, der akustische Bedeutung für das Hochtonsystem hat. Das Tieftonsystem 4 ist von rückwarts in den Formkörper 22 eingesetzt und durch die Ringnase 25 gehalten. An der Vorderseite des Systems 4 ist eine kleine Kammer 26 gebildet, aus der Öffnungen 27 ins freie Schallfeld führen. In den Fig. 3a und 3b sind Beispiele von die Nachgiebigkeit der Lagerung innerhalb des Gehauses <Desc/Clms Page number 3> unterstützenden schmalen Stegen am elastischen Körper axonometrisch wiedergegeben. In Fig. 3a sind die Stege achsparallel zum Körper 22, beim Beispiel der Fig. 3b am Zylinderumfang als Ringstege 29 ausgebildet. Die Fig. 4 zeigt ein Beispiel des Einbaues des elastischen Formkörpers 1 in das Gehäuse. Der Gehäuseteil 30 trägt auf einer Seite die schalldurchlässige Kappe 31, z. B. aus Drahtgeflecht, die fest mit dem Teil 30 verbunden ist. Bei 32 ist ein Gewinde vorgesehen, in das der Gehäuseteil 33 eingebracht ist. Die elastische Einheit mit dem Formkörper 1 und dem Endstück 36 ist zwischen den Nasen 34 und 35 elastisch eingespannt. In den Fig. 5 und 6 sind Beispiele der elastischen Lagerung der Einzelsysteme gemäss der Erfindung dargestellt, bei der die Einzelsysteme nebeneinander angeordnet sind. Der Formkörper 37 weist, wie Fig. 5 zeigt, auf einer Platte zwei zylindrische Hülsen auf, in die die Einzelsysteme eingesetzt werden. Das Hochtonsystem 2 wird von dem kurzen Zylinder 38 zweckmässig durch eine Ringnase gehalten, das Tieftonsystem durch eine zylindrische Hülse 39 mit Flansch 40 gesichert. Bei 13 liegt der rückwärtige Schalleintritt zum Hochtonsystem. In Fig. 6 sind sowohl das Hochton- als auch das Tieftonsystem in zylindrische Hülsen 41, 42 eingesetzt, wobei jene des Hochtonsystems Schalleintritts- öffnungen 42 aufweist. Die weiteren akustischen Elemente, wie z. B. das Bassvolumen 43, sind in Fig. 7 schematisch dargestellt. Hochtonsystem 2 und Tieftonsystem 4 sind am Formkörper 37 in die Hülsen 41 und 42 eingesetzt. An den Formkörper 37 schliesst sich das Bassvolumen 43 an, durch welches das Bassrohr 15 führt ; der rückwärtige Schalleintritt zum Tieftonsystem erfolgt durch Öffnungen 19 im Gehäuse 44, z. B. aus Kunststoff oder Metall, zweckmässig zweiteilig, wie ein Schnitt nach der Linie A-B in Fig. 7a zeigt. Das Bassvolumen 43 weist zahlreiche Erhöhungen 45 auf, die auch auf dem Formkörper 37 angeordnet sind und eine nachgiebige Lagerung innerhalb des aus zwei Schalen bestehenden Gehäuses 44 bewirken. Ein Haltering 47 mit Gitterkappe 48 ist durch eine Nase 48 im zweiteiligen Gehäuse 44 gehalten. Im Gehäuse befindet sich das elektrische Filter 18, es können aber auch andere Bedienungselemente, wie Schalter, Regler oder andere elektrische Bauteile, untergebracht sein. Eine Gummihülle 46 dient zur Durchführung des Kabels. Es kann jedoch ein Steckereinsatz vorgesehen sein. Eine Weiterbildung des Erfindungsgedankens ist in Fig. 8 dargestellt. Dabei ist von dem Prinzip Gebrauch gemacht, den elastischen Formkörper in Bauteile zu zerlegen, die durch Zusammenstecken und Sichern, z. B. durch Nasen, zusammengehalten sind. Dieses Prinzip ermöglicht ein leichtes Austauschen der Bauteile bei der Prüfung in der Fertigung oder bei Reparaturarbeiten. Zusammengesetzt ergeben die Bauteile wieder einen einheitlichen elastischen Formkörper mit allen für die Funktion und elastische Lagerung im Gehäuse notwendigen Eigenschaften. Im Gehäuse 49 befinden sich der Formkörper 50 mit dem Hochtonsystem 2, der an der Rückseite eine Ringnut 51 aufweist. In diese greift die Nase 53 des Formkörpers 54 ein, der das Tieftonsystem 4 enthält. An der Rückseite des Formkörpers 54 ist eine Nase 55 vorhanden, die eine Ringnut 56 aufweist. In diese greift die Ringnase 57 ein, die am Ende der Basshülse 58 angebracht ist. Die Basshülse 58 hat einen Boden 59, durch welchen das Bassrohr 15 hindurchgeführt ist. Ebenfalls am Ende der Basshülse 58 ist eine Ringnase 60 vorgesehen, die in die Ringnut 61 eingreift, die das Ende des Formkörpers 62 bildet, der das elektrische Filter aufnimmt. Am andern Ende des Formkörpers ist wieder eine Ringnut 63 vorgesehen, in die die Kabeltülle 64 mit ihrer Ringnase eingreift. An Stelle der Kabeltülle kann eine Steckerhülse treten. Am Umfang der Formkörper 50,54 und 58 können ringförmige oder andere Stützkörper 66,67, 68 vorgesehen sein, die sich im Gehäuse 49 unter leichtem Druck abstützen. Der Ring 69 mit Schutzkorb 70 ist mittels Gewinde oder anderer Fixierung in das Gehäuse 49 eingesetzt und ermöglicht, so wie die Nase 71 am ändern Ende des Gehäuses, ein axiales Verschieben der Formkörpereinheit. Öffnungen 72 im Gehäuse dienen zum rückwärtigen Schalleintritt des Tief- tonsystems. Hinter den Öffnungen 72 befindet sich ein Windschutz 73 inForm einer Textileinlage. PATENTANSPRÜCHE : 1. Verbindungselement für die Einzelsysteme von Schallempfängern mit mindestens zwei Einzelsystemen, insbesondere Zweiweg-Richtmikrophone, dadurch gekennzeichnet, dass es als elastischer Formkörper ausgebildet ist, der Ausnehmungen, Hohlräume, Hülsen od. dgl. aufweist, in die die Einzelsysteme (Kapseln) in definiertem Abstand einsetzbar sind. EMI3.1 **WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**. <Desc / Clms Page number 1> Connection element for the individual systems of sound receivers EMI1.1 <Desc / Clms Page number 2> According to the invention, the elastic molded body consists of a material from 30 to 90 Shore, that is to say, for example, of natural rubber, synthetic rubber or a correspondingly produced thermoplastic material. This has the advantage that there are no difficulties with regard to the tolerances of the mating surfaces and the production of the mold is also cheaper than molded bodies that are solid for injection molding. This also results in the economic viability of the construction according to the invention, especially when one considers that the permissible tolerances for an elastic body of 30 to 90 Shore can be at least ten times greater than for a solid molded body. In a further embodiment of the invention, the elastic molded body can be designed as part of a housing for a sound receiver or can represent essentially a whole housing. Such an elastic housing has the advantage that due to the high internal friction of the material used, the transmission of structure-borne noise is largely prevented. Finally, the invention also has the advantage that the individual systems can be removed from the elastic mount without tools and used again for repair or testing purposes. The necessary electrical connections can already be accommodated in the elastic molded body and end in contact plates, soldered connections or the like. Further details of the invention and further advantages will now be explained in the following part of the description with reference to the drawings, in which FIG. 1 shows a first exemplary embodiment of the invention in section, FIG. 2 shows a supplementary detail, FIGS. 3, 3a and 3b show the formation of projections u. Like. For better support of the individual systems, in Fig. 4 the installation of an elastic molded body according to the invention in a housing is shown, Figs. 5 and 6 are examples of an elastic mounting of the individual systems, in Fig. 7 and 7a an embodiment is shown , in which the individual systems are arranged next to one another, whereas FIG. 8 shows a further development of the inventive concept in which the elastic molded body is composed of several components to form a unit. In the embodiment shown in Fig. 1, a tweeter system 2 and a woofer system 4 are arranged axially one behind the other, both of which are supported by an integral body l, e.g. B. made of natural rubber, synthetic rubber or a thermoplastic from 30 to 90 Shore, are connected to form a unit. The elastic body 1 is designed in the manner of a pipe section, which has a sleeve-like extension 3 at one end, which is intended to accommodate the tweeter system 2, whereas the woofer system 4 is used in a similarly designed sleeve 5 at the lower end of the elastic molded body 1. The nose 6 prevents the capsule 4 from sliding back. The openings 7 of the front sound inlet of the bass capsule 4 lead into an annular chamber 8, from which openings 9 lead to the outer sound field. A cavity 10 for the bass volume made of metal or plastic can be connected to the sleeve 5, or, as FIG. 2 shows, a rubber sleeve 21 can be used. It is also possible to make the molded body 1 and the sleeve 21 in one piece, the sleeve 21 having a cylindrical shape, but no base 12, which is subsequently inserted. The four electrical lines of the tweeter and bass capsule are routed into slots in the molded body l. A bead 11 can be provided on the cylindrical surface of the body 1. The construction principle according to the invention makes it possible to carry out the electroacoustic test without a housing. The acoustic adjustment of the acoustic elements can be made by changing the frictional resistances 13 in the tweeter system or, after the bass volume 10 has been reduced, by changing the frictional resistance 14 of the woofer system or the resistance 16 in the bass tube 15. The end of the bass volume 10 is formed by a body 17 made of soft or hard material, which can contain the electrical filter. On the circumference of the body 17 openings 19 are provided, behind which a sound-permeable, porous material 20, for. B. textile fabric, can be arranged. The openings 19 serve as a rear sound entry to the bass system. In FIG. 2, the bass volume 11 is also made of elastic material and is inserted into the molded body 1. In FIG. 3, the tweeter system 2 is inserted into a sleeve 22 made of elastic material and held by an annular nose 23. At the rear of the system 2 there is a cavity 24 which has acoustical significance for the tweeter system. The bass system 4 is inserted from the rear into the molded body 22 and held by the annular nose 25. On the front of the system 4, a small chamber 26 is formed, from which openings 27 lead into the free sound field. 3a and 3b are examples of the resilience of the bearing inside the housing <Desc / Clms Page number 3> supporting narrow webs on the elastic body shown axonometrically. In FIG. 3 a, the webs are axially parallel to the body 22, in the example of FIG. 3 b they are configured as ring webs 29 on the cylinder circumference. FIG. 4 shows an example of the installation of the elastic molded body 1 in the housing. The housing part 30 carries on one side the sound-permeable cap 31, for. B. made of wire mesh, which is firmly connected to part 30. At 32 a thread is provided into which the housing part 33 is introduced. The elastic unit with the molded body 1 and the end piece 36 is elastically clamped between the noses 34 and 35. 5 and 6 show examples of the elastic mounting of the individual systems according to the invention, in which the individual systems are arranged next to one another. As FIG. 5 shows, the molded body 37 has two cylindrical sleeves on a plate into which the individual systems are inserted. The tweeter system 2 is expediently held by the short cylinder 38 by an annular nose, and the woofer system is secured by a cylindrical sleeve 39 with a flange 40. The rear sound entry to the tweeter system is at 13. In FIG. 6, both the tweeter and the bass system are inserted into cylindrical sleeves 41, 42, those of the tweeter system having sound inlet openings 42. The other acoustic elements, such as. B. the bass volume 43 are shown schematically in FIG. The tweeter system 2 and the woofer system 4 are inserted into the sleeves 41 and 42 on the molded body 37. The shaped body 37 is followed by the bass volume 43, through which the bass pipe 15 leads; the rear sound entry to the bass system takes place through openings 19 in the housing 44, for. B. made of plastic or metal, expediently in two parts, as a section along the line A-B in Fig. 7a shows. The bass volume 43 has numerous elevations 45, which are also arranged on the molded body 37 and cause a flexible mounting within the housing 44, which consists of two shells. A retaining ring 47 with a mesh cap 48 is held in the two-part housing 44 by a nose 48. The electrical filter 18 is located in the housing, but other operating elements such as switches, regulators or other electrical components can also be accommodated. A rubber sleeve 46 is used to lead through the cable. However, a plug insert can be provided. A further development of the inventive concept is shown in FIG. Use is made of the principle of dividing the elastic molded body into components which, by plugging together and securing, eg. B. are held together by noses. This principle enables the components to be easily exchanged during testing in production or during repair work. When put together, the components again result in a uniform elastic molded body with all the properties necessary for function and elastic storage in the housing. The molded body 50 with the tweeter system 2, which has an annular groove 51 on the rear, is located in the housing 49. The nose 53 of the molded body 54, which contains the bass system 4, engages in this. On the back of the shaped body 54 there is a nose 55 which has an annular groove 56. The annular nose 57, which is attached to the end of the bass sleeve 58, engages in this. The bass sleeve 58 has a bottom 59 through which the bass tube 15 is passed. Also at the end of the bass sleeve 58 there is an annular nose 60 which engages in the annular groove 61 which forms the end of the molded body 62 which receives the electrical filter. At the other end of the molded body an annular groove 63 is again provided, into which the cable sleeve 64 engages with its annular nose. A connector sleeve can be used instead of the cable sleeve. On the circumference of the molded bodies 50, 54 and 58, annular or other support bodies 66, 67, 68 can be provided, which are supported in the housing 49 under slight pressure. The ring 69 with protective cage 70 is inserted into the housing 49 by means of a thread or other fixation and, like the nose 71 at the other end of the housing, enables an axial displacement of the molded body unit. Openings 72 in the housing are used for the sound entry of the bass system from the rear. A windbreak 73 in the form of a textile insert is located behind the openings 72. PATENT CLAIMS:1. Connection element for the individual systems of sound receivers with at least two individual systems, in particular two-way directional microphones, characterized in that it is designed as an elastic molded body that has recesses, cavities, sleeves or the like into which the individual systems (capsules) are defined Distance can be used. EMI3.1 ** WARNING ** End of DESC field may overlap beginning of CLMS **.