Casting; vertiendo oro fundido en un lingote. El oro se procesó en la mina de oro La Luz (en la foto) cerca de Siuna, Nicaragua, hasta el año 1 a. C.
La metalurgia es laciencia y el conjunto de técnicas industriales dedicadas a la extracción, procesamiento y tratamiento de metales a partir de minerales metálicos. El objetivo es obtener materiales óptimos para diversas aplicaciones en la industria y la vida cotidiana.[1]Las técnicas de metalurgia se emplean para realizar la preparación, el tratamiento físico o químico, la producción y la aleación de metales según sea su utilización.[1]
Empresa metalúrgica.
Lametalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de losmetales a partir deminerales metálicos.[2] También estudia la producción dealeaciones. El control de calidad de los procesos. La metalurgia es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y minerales industriales, de importancia técnica, científica o tecnológica de una manera eficiente, económica y con resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar de la humanidad.
La ciencia de la metalurgia se subdivide en dos grandes categorías: metalurgia química y metalurgia física. La metalurgia química se ocupa principalmente de la reducción y la oxidación de los metales, así como del rendimiento químico de los mismos cuestan. la metalurgia química incluye elprocesamiento de minerales, laextracción de metales, latermodinámica, laelectroquímica y la degradación química (corrosión).[3] En cambio, la metalurgia física se centra en las propiedades mecánicas de los metales, las propiedades físicas de los metales y el rendimiento físico de los metales. Los temas estudiados en la metalurgia física incluyen lacristalografía,[3] laCaracterización de materiales, la metalurgia mecánica, latransformaciones de fase y elmecanismos de fallo.[4]
Históricamente, la metalurgia se ha centrado predominantemente en la producción de metales. La producción de metales comienza con el procesamiento deminerales para extraer el metal, e incluye la mezcla de metales para haceraleaciones. Las aleaciones de metales suelen ser una mezcla de al menos dos elementos metálicos diferentes. Sin embargo, a menudo se añaden elementos no metálicos a las aleaciones para conseguir las propiedades adecuadas para una aplicación. El estudio de la producción de metales se subdivide en metalurgia ferrosa (también conocida comometalurgia negra) y metalurgia no ferrosa (también conocida comometalurgia del color).La metalurgia ferrosa comprende procesos y aleaciones basados en elhierro, mientras que la metalurgia no ferrosa comprende procesos y aleaciones basados en otros metales. La producción de metales ferrosos representa el 95% de la producción mundial de metales.[5]
La palabrametalurgia deriva del griego antiguoμεταλλουργός,metallourgós, "trabajador del metal", deμέταλλον, métallon, "mina, metal" +ἔργον, érgon, "trabajo": En la Encyclopædia Britannica de 1797 se habla de ella en este sentido.[6] A finales del siglo XIX, se extendió al estudio científico más general de los metales, las aleaciones y los procesos relacionados.
Elcobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre, ya que se encuentra en estado casi puro (cobre nativo) en la naturaleza. Junto aloro y laplata se utilizó desde finales delNeolítico, golpeándolo, al principio, hasta dejarlo plano como unalámina. Después, como consecuencia del perfeccionamiento de las técnicas cerámicas, se aprendió a fundirlo enhorno y vaciarlo enmoldes, lo que permitió fabricar mejores herramientas y en mayor cantidad. Esto originó laEdad del Cobre de la humanidad (también conocida como Calcolítico).
Posteriormente, se experimentó con diversasaleaciones, como la delarsénico, que produjocobre arsenicado; o la delestaño, que dio lugar albronce e inició laEdad del Bronce de la humanidad. El bronce, más duro y cortante que el cobre, apareció hacia el 3000 a. C.
Se han encontrado pequeñas cantidades de oro natural en cuevas españolas que datan delPaleolítico tardío, 40 000 a. C.[8] Laplata , elcobre, elestaño y el hierro meterítico también se pueden encontrar en forma nativa, lo que permite una cantidad limitada de trabajo de metales en las culturas tempranas.[9] Las armas egipcias hechas dehierro meteórico alrededor del 3000 a. C. eran muy apreciadas comodagas del cielo.[10] Ciertos metales, en particular estaño, plomo, y a una temperatura más alta, el cobre se puede recuperar de sus minerales simplemente calentando las rocas en un fuego o en un alto horno, un proceso conocido como fundición. La primera evidencia de esta metalurgia extractiva, que data del quinto y sexto milenio antes de Cristo,[11] se ha encontrado en sitios arqueológicos enMajdanpek, Jarmovac cerca dePriboj y Pločnik , en la actualSerbia. Hasta la fecha, la evidencia más temprana de fundición de cobre se encuentra en el sitio de Belovode cerca de Plocnik.[12] Este sitio produjo un hacha de cobre del 5500 a. C., perteneciente a laCultura de Vinča.[13]El uso más temprano de plomo está documentado en el asentamiento neolítico tardío de Yarim Tepe enIrak:
Los primeros hallazgos de plomo (Pb) en el antiguo Cercano Oriente son un brazalete del sexto milenio antes de Cristo de Yarim Tepe en el norte de Irak y una pieza cónica de plomo ligeramente posterior del período Halaf Arpachiyah , cerca de Mosul.[14] Como el plomo nativo es extremadamente raro, tales artefactos plantean la posibilidad de que la fundición del plomo haya comenzado incluso antes de la fundición del cobre.[15][16]
La fundición de cobre también está documentada en este sitio aproximadamente en el mismo período de tiempo (poco después del 6000 aC), aunque el uso de plomo parece preceder a la fundición de cobre. La metalurgia temprana también está documentada en el sitio cercano de Tell Maghzaliyah, que parece estar fechado incluso antes, y carece por completo de esa cerámica.[cita requerida] Los Balcanes fueron el sitio de las principales culturas neolíticas, incluidasButmir,Vinča,Varna,Karanovo yHamangia.
El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue diferente en las distintas partes del mundo, siendo las evidencias más antiguas defundición delplomo y el cobre del VII milenio a. C., enAnatolia y enKurdistán.[17][18] En América no hay constancia hasta el I milenio a. C.[19] y en África el primer metal que se consiguió fundir fue elhierro, durante el II milenio a. C.[20]
El hierro comenzó a trabajarse enAnatolia hacia el tercer milenio a. C. Este mineral requiere altas temperaturas para su fundición y moldeado, para ser así es másmaleable, duro y resistente que el cobre. Algunas técnicas usadas en la antigüedad fueron elmoldeo a la cera perdida, lasoldadura o eltemplado del acero. Las primerasfundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C., pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primerosaltos hornos.
El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el hombre de utilizar objetos de prestigio y ostentación (adornos de cobre), para, posteriormente, pasar a sustituir sus herramientas de piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al calor y al frío (hechas en bronce y, sobre todo, hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron muy variados: armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El uso de los metales repercutió, a partir de la generalización del hierro, de diversas formas en la conformación de la civilización humana:
Se intensificó la producción agropecuaria.
El trabajo se especializó y diversificó.
Aumentaron los intercambios.
Se institucionalizó la guerra.
En laEdad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales preciosos y la acuñación de moneda.
Se ha hecho un gran esfuerzo por comprender el sistema de aleaciones hierro-carbono, que incluye elacero y elhierro fundido.Aceros al carbono (los que contienen esencialmente sólo carbono como elemento de aleación) se utilizan en aplicaciones de bajo coste y alta resistencia, donde ni el peso ni lacorrosión son una preocupación importante. Las fundiciones, incluida lafundición dúctil, también forman parte del sistema hierro-carbono. Las aleaciones de hierro-manganeso-cromo (aceros tipo Hadfield) también se utilizan en aplicaciones no magnéticas, como la perforación direccional.
Las aleaciones de aluminio y las aleaciones de magnesio se utilizan habitualmente cuando se requiere una pieza ligera y resistente, como en las aplicaciones de automoción y aeroespaciales.
Las aleaciones de cobre-níquel (como elMonel) se utilizan en entornos altamente corrosivos y para aplicaciones no magnéticas.
En el caso de temperaturas extremadamente altas, se utilizan aleaciones demonocristal para minimizar eldescenso. En la electrónica moderna, el silicio monocristalino de alta pureza es esencial para los transistoresmetal-óxido-silicio y loscircuitos integrados.
Lametalurgia extractiva es el área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para el tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro,plata,cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento.
Es la práctica que consiste en extraer los metales valiosos de unmineral y refinar los metales en bruto extraídos en una forma más pura. Para convertir unóxido metálico osulfuro en un metal más puro, el mineral debe serreducido físicamente,químicamente oelectrolítico. Losmetalúrgicos extractivos se interesan por tres flujos primarios: alimentación, concentrado (óxido/sulfuro de metal) yrelaves. (residuos).
Tras la extracción, los grandes trozos de la alimentación de mineral se rompen mediante trituración o molienda para obtener partículas lo suficientemente pequeñas, en las que cada partícula es mayoritariamente valiosa o mayoritariamente residuo. La concentración de las partículas de valor en una forma que admita la separación permite extraer el metal deseado de los residuos.
La extracción puede no ser necesaria si el yacimiento y el entorno físico son propicios para lalixiviación. Por medio de la lixiviación se disuelven los minerales de un yacimiento y da lugar a una solución enriquecida. La solución se recoge y se procesa para extraer los metales valiosos. Los yacimientos minerales suelen contener más de un metal valioso.
Los relaves de un proceso anterior pueden utilizarse como alimentación en otro proceso para extraer un producto secundario del mineral original. Además, un concentrado puede contener más de un metal valioso. Ese concentrado se procesaría para separar los metales valiosos en componentes individuales.
Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para poder emplearlos en la elaboración de objetos útiles. Los primeros en utilizar esta técnica fueron los egipcios desde el año 3000 a. C. en la producción de utensilios de hierro.
El términopulvimetalurgia se utiliza ampliamente en la literatura y la práctica técnica, no obstante, no esuna metalurgia independiente, sino una técnica - altamente explosiva para atomizar metales y aleaciones fundidos en estado líquido hasta convertirlos en polvo o para convertirlos desde el estado sólido en gránulos finos. En losmolinos de polvo, la mayoría de los metales útiles - desde el aluminio hasta el zinc - pueden ser molidos en polvos con tamaños de grano de 0,1 a 500 µm. Debido al riesgo de explosión que presentan todos los polvos metálicos, de diferente potencial de riesgo, cuando entran en contacto con el oxígeno atmosférico, se realiza lainertización oflegmatización. Los estabilizadores, que van desde la cera hasta el éster del ácido ftálico|los ftalatos]], reducen la sensibilidad a la explosión. El polvo de magnesio es un caso especial debido a su comportamiento altamentepirofórico. No puede obtenerse por molienda, sino sólo por "frotamiento" a partir del metal del lingote.
Los polvos metálicos, en este caso correctamente denominados "pigmentos inorgánicos", son importantes como componente de lalacas metálicas en los automóviles. Un campo de aplicación completamente diferente es el prensado en moldes de acero a muy alta presión (2000 bar y más). A partir de polvos metálicos puros prensados de este modo, más a menudo mezclas tipo aleación, se pueden producir piezas metálicas moldeadas (proceso MIM, proceso SLM). En el prensado isostático en caliente, al que precede el calentamiento de los polvos hasta el punto de reblandecimiento, se consiguen las propiedades de las piezas de fundición.
La producción de piezas difíciles de fundir o costosas de fabricar a partir de un sólido tiene un enfoque diferente al utilizar el proceso deimpresión 3D. Esta tecnología, conocida en sí misma desde hace años, ha avanzado hasta el punto de que las piezas metálicas en serie para usos técnicamente exigentes se construyen (inyectan) capa a capa, hasta la forma especificada por el ordenador en las impresoras 3D.[21]
En la fabricación de moldes y modelos, se utiliza la pulverización de polvo con llama. En este proceso, el polvo metálico se ablanda mediante una llama, o mediante plasmapulverización de plasma. La ventaja reside en la posible producción a corto plazo de herramientas - moldes - para proyectos piloto en la construcción de máquinas y herramientas (industria del automóvil).
Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El compactado consiste en preparar adecuadamente mezclas de polvos, a temperatura ambiente o a temperatura elevada y a una presión considerablemente alta. Se obtiene un comprimido manipulable, pero relativamente frágil, al que se le llamara aglomerado verde.[22] El sinterizado es la operación donde el aglomerado verde es expuesto a una fuente de calor inferior al punto de fusión del metal en atmósferas inertes. Este proceso le otorga las resistencias mecánicas que se requieren.
Se pueden aplicar en la elaboración de metales compuestos, combinaciones de metales-no metales, metales refractarios. Por ejemplo: magnetos, filtros de metal, escobillas para motor.
En laingeniería de producción, la metalurgia se ocupa de la producción de componentes metálicos para su uso en productos de consumo o de ingeniería. Esto implica la producción de aleaciones, el moldeado, el tratamiento térmico y el tratamiento de la superficie del producto.
La determinación de la dureza del metal mediante las escalas de dureza Rockwell, Vickers y Brinell es una práctica común que ayuda a comprender mejor la elasticidad y plasticidad del metal para diferentes aplicaciones y procesos de producción.[23]
La tarea del metalúrgico es lograr el equilibrio entre las propiedades del material, como elcoste, elpeso, laresistencia, la tenacidad, ladureza, lacorrosión, laresistencia a la fatiga y el rendimiento en temperaturas extremas. Para lograr este objetivo, hay que tener muy en cuenta el entorno de funcionamiento.
En un entorno de agua salada, la mayoría de los metales ferrosos y algunas aleaciones no ferrosas se corroen rápidamente. Los metales expuestos a condiciones frías o criogénicas pueden sufrir una transición de dúctil a frágil y perder su tenacidad, volviéndose más frágiles y propensos al agrietamiento. Los metales sometidos a cargas cíclicas continuas pueden sufrirfatiga metálica. Los metales sometidos a esfuerzos constantes a temperaturas elevadas pueden sufrirfluencia.
En la metalografía, una aleación de interés se muele en plano y se pule hasta conseguir un acabado de espejo. A continuación, la muestra puede grabarse para revelar la microestructura y la macroestructura del metal. La muestra se examina entonces en un microscopio óptico oelectrónico, y el contraste de la imagen proporciona detalles sobre la composición, las propiedades mecánicas y el historial de procesamiento.
Lacristalografía, que a menudo utiliza ladifracción derayos X oelectrones, es otra valiosa herramienta de la que dispone el metalúrgico moderno. La cristalografía permite identificar materiales desconocidos y revela la estructura cristalina de la muestra. La cristalografía cuantitativa puede utilizarse para calcular la cantidad de fases presentes, así como el grado de deformación al que se ha sometido una muestra.
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:
Laconcentración de minerales, donde se elimina la mayor parte de la ganga, elevando sustancialmente la mena que contiene el metal(es) a partir del mineral que lo contiene en estado natural;
Elafino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en el metal;
Elaboración de aleaciones;
Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones químicas:tostación, oxidación, reducción,hidrometalurgia, electrólisis, hidrólisis,lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación química, electrodeposición y cianuración.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la separación de los materiales de desecho. Normalmente entre el metal está mezclado con otros materiales comoarcilla y silicatos, a esto se le suele denominarganga.
Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la mena y mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se produce una espuma que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el aceite va a ir arrastrando hacia la superficie las partículas de mineral y dejando en el fondo la ganga.
Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales ferromagnéticos, utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando intacta la ganga.
Otro sistema de extracción de la mena es laamalgamaformada con la aleación de mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la mena para formar una amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto. Después el metal de oro y plata se purifican eliminando el mercurio mediante ladestilación.[24]
↑abMario, GRAU RÍOS; Eugenio, MUÑOZ CAMACHO (18 de abril de 2013).Ingeniería química. Editorial UNED.ISBN9788436266429. Consultado el 24 de octubre de 2019.
↑Radivojević, Miljana; Rehren, Thilo; Pernicka, Ernst; Šljivar, Dušan; Brauns, Michael; Borić, Dušan (2010). «On the origins of extractive metallurgy: New evidence from Europe».Journal of Archaeological Science37 (11): 2775.doi:10.1016/j.jas.2010.06.012.
↑Potts, Daniel T., ed. (15 de agosto de 2012).«Northern Mesopotamia».A Companion to the Archaeology of the Ancient Near East1. John Wiley & Sons, 2012. p. 302.ISBN978-1-4443-6077-6.
↑Delibes, Germán;Fernández-Miranda, Manuel (1993). «Los orígenes de la civilización. El Calcolítico en el Viejo Mundo».Madrid (primera edición) (Editorial Síntesis). pp. 7-15.ISBN84-7738-181-X.
